В современном мире агломерат - это искусственный камень, полученный «склеиванием» мелкой кварцевой крошкой при помощи полиэфирных смол. Производители искусственного камня строго придерживаются технологии изготовления кварцевого агломерата, носящей название BRETONSTONE , которая была запатентована компанией BRETON . Производство кварцевого агломерата происходит путем смешения мелких частичек кварца с полиэфирной смолой и добавлением декоративных наполнителей (красящие пигменты), обеспечивая создание очень прочного материала необходимого цвета и текстуры.

Наша компания является эксклюзивным поставщиком кварцевого агломерата завода Vicostone на территории России . Завод по производству искусственного камня — это высокотехнологичное предприятие, изготавливающее слэбы из композитного материала - кварцевый агломерат, использующийся при производстве разнообразных рабочих поверхностей, которые требуют высокую устойчивость к нагрузкам, водостойкости - столешницы, полы, подоконники, ступени. Завод Vicostone, на сегодняшний день - это самое быстроразвивающееся предприятие в своей отрасли, применяющее на своем производстве самые современные технологии и инновации, благодаря чему, занимает лидирующие позиции. На производстве присутствует контроль качества кварцевых слэбов.

Использование оборудования Breton S.P.A

Технология производства кварцевого агломерата на следующем этапе включает в себя термическую и вакуумную обработку сырья (технология "Compaction by Vibrocompresion Under Vacuum" - вибропрессование в полном вакууме). При которых происходит «спаивание» составляющих и «изгнание» пузырьков воздуха. За счет этого получается монолитная плита с высокой плотностью и отсутствием внутренних пор. Подробнее о технологии изготовления искусственного камня можно прочесть на страницах нашего сайта.

Высокотехнологичный процесс производства агломерата - создает уникальное вещество высокой прочности, обладающее уникальными характеристиками. Производители агломерата не пренебрегают соблюдением технологических требований и поверхности из этого материала будут радовать покупателей прочностью и первоначальным блеском - долгие годы.

Изготовление кварцевого агломерата, организованное на заводе Vicostone, позволяет создавать высококачественные слэбы агломерата кварца. Современная технология изготовления искусственного камня способна дать потребителям материал различной толщины. Продукция компании поставляется в слэбах стандартного размера 305cм x 144cм (56х120 дюймов) и толщинах: 2 см и 3 см .

Производство кварцевого камня нашим заводом происходит уже на протяжении многих лет и за это время зарекомендовали себя, как одни из лучших производителей искусственного камня. Бренд Vicostone основан в 2002 году , официальные поставки слэбов в Россию осуществляются уже более 5 лет. На данный момент продукция компании экспортируется более чем в 40 стран мира!

Изготовление кварцевого камня наивысшего качества

Производство искусственного камня и продажа в большом количестве по всему миру, говорит о неуклонном росте спроса на такую продукцию. Производители позиционируют кварцевый камень, как самый долговечный и экологически чистый материал.

Если вы ищите в Москве производителя искусственного камня, Вы получите более трехсот тысяч вариантов компаний в поисковых системах. И при этом на первых позициях, в большинстве случаев, будет завод искусственного камня Vicostone. Заводы по промышленному производству искусственного камня расположены по всему миру.

Изготовление искусственного камня – это высокотехнологичный процесс, который компания Vicostone, превратил в дело всей жизни дружного коллектива.

Преимущества производства

Завод по производству искусственного камня Vicostone работает на благо своих клиентов, партнеров и сотрудников, при этом действует в интересах общества и окружающей среды. Деятельность компании сертифицирована ISO 14001:2004. Непрерывный контроль соответствия качества поставляемой продукции основным нормам – неотъемлемая часть работы.

Vicostone JSC входит в 5-ку крупнейших заводов мира, производящих плиты кварцевого агломерата

5 линий Breton ®, 2000 плит кварцевого агломерата производятся ежедневно и продаются более чем в 40 странах мира

Международный контроль качества

Вся продукция и деятельность завода осуществляется в соответствии со стандартом ISO 9001:2008

Гарантийные обязательства после продажи материала

Гарантия на поверхности из кварца – 15 лет!

Забота об экологической безопасности является основной составляющей нашего бизнеса. Для производства кварцевого агломерата Vicostone получены следующие сертификаты:

ANSI/NSF (стандарт 51 – материалы для работы с продуктами питания), выданный Национальным фондом санитарной защиты (NSF) и подтверждающий, что продукция компании Vicostone безопасна для продуктов питания, для общественного здоровья и для окружающей среды при непосредственном контакте.

GREENGUARD Indoor Air Quality и GREENGUARD Children and Schools , выданный GREENGUARD Институтом окружающей среды. Данный сертификат признает, что вся продукция Vicostone нетоксична и безопасна для использования в помещениях для детей и в школах.

EN 15285:2008 Стандарт качества и безопасности Европейского Союза, гарантирует соответствие обязательным требованиям и нормам Европейского Союза.

ISO 14000 - это серия международных стандартов менеджмента окружающей среды, разработанная и утвержденная Международной Организацией по Стандартизации (ISO). Vicostone всегда использует и предоставляет продукцию и материалы, соответствующие ISO 14001:2004.

Может быть очень прибыльным делом, особенно в предновогоднее время. Это идеальный вариант семейного предприятия с недорогим универсальным станком для производства елки в сарае или гараже.

Имея специализированное оборудование для производства елок, можно изготавливать новогодние деревья, праздничную мишуру, а также ритуальные венки, корзинки.

Станки для производства елок из лески

1. Гильотина – рубка лесочной скрутки или косы до заданного размера.
2. Станок ершомотный – изготовление усов путем вплетения и скручивания лески с проволокой. Возможно производство двуцветного ерша. Количество лесок 2 цветов регулируется программой.
3. Веточный станок – для веток елок-сосен длинной 0,45 м – до 300, а 1,2 м – 120 штук.
4. Верхушечный аппарат. Производительность – 180 штук за смену.
5. Коловорот – изготовления усов на елки, венки, гирлянды. Мощность – 6000 м за смену, что составляет 100 густых елок высотой 1,8 м.
6. Сборочный автома т – окончательная сборка елок-сосен. Производительность – 30 елок по 1,8 м.

Станки для скрутки еловых веток

Технические характеристики	Полуавтомат	Автоматический	Комбинированный
Производительность, м/час	200 - 250	1080	350 - 400
К-во слоев скрутки	1	1, 2, 3	1, 2
Сечение используемой проволоки, мм	0,8	0.8	0,8
Расход проволоки / лески, г/1 м ерша	12 / 55	-	12 / 55
Расход проволоки / пленки, г/1 м хвои	12 / 20	12 / 20	12 / 20
Длина наматываемого ерша, м	до 1,5	до 3	до 3
Напряжение сети, В	220	220	220 / 380
Потребляемая мощность, кВт/ч	0.29	0.62	1.5
Общий вес, кг	90	110	120
Габаритные размеры, м	1,3 х 0,5 х 0,6	2,2 х 3,7 х 1,7	1,3 х 0,5 х 0,6
Стоимость, руб.	90 000	145 000	150 000

Производство хвои из полимерной пленки

1. Станок раскроя пленки с катушек на полосы для дальнейшей работы. Ширина полученного сегмента варьируется от 3 до 10 см. Работает с ПВХ и полипропиленовым сырьем.

2. Просечной станок или роторная линия – производит боковую насечку полос на неширокие полоски-«иголочки». Используется при комплексном изготовлении искусственных елей или оформления ритуальных фонов. Возможна работа с ПВХ и ПП. Высокая скорость и низкие шумовые характеристики позволяют вырабатывать до 350 м/час.

Характеристики станков	Раскройный	Просечной
Производительность, кг/час	70	90
Ширина полосы, см	3 - 10	1,5 - 20
Напряжение сети, В	380	220 / 380
Потребляемая мощность, кВт	0.37	0.37
Общий вес, кг	100	120
Габаритные размеры, м	0,15 х 0,8 х 0,7	0,1 х 0,9 х 0,6
Стоимость, руб.	34000	50000

3. Станок скрутки надсеченной полосы с проволокой. Можно одновременно изготавливать как одно-, двух-, так и трехслойную хвою. Диаметр исходного продукта зависит от длинны насечки-иголки» (а втомат ИСк-Ел 4000 ).

4. Станок скруточный универсальный, например, ИСк-Ер 5000 – производство ерша из лески, скрутки хвои, а также комбинированного варианта.

5. Станок перемотки проволоки из бобин на катушки.

6. Станок сборочный – при соединении отдельных ветвей из стволом на конечном этапе полного комплекса производства.

Линия ЛПХ

Данная линия производит искусственною хвою для изготовления новогодней атрибутики из полипропилена и траурных венков, корзинок из полиэтилена высокого давления (ПВД).

Сырьём изготовления волокнисто-пористых материалов являться:

• промышленные отходы полимерных производств;
• использованная полиэтиленовая плёнка (тепличная, б/у пакеты);
• различные полимеры (ПЭТ, ПВД, ПВХ, ПНД, ПП, ПС).

Комплект оборудования линии ЛПХ:

• Модуль сухой очистки полимеров МСО-1;
• Агломератор – измельчитель полимерного сырья;
• Экструдер полимерной ленты;
• Головка плоскощелевая;
• Система приемных валиков с термичной стабилизацией и намоткой плёнки;
• Тянущее устройство;
• Устройство резки плёнки с намоткой на бобины;
• Аппарат нарезки хвои;
• Станок навивки хвои на проволоку.

Дополнительные станки производства ленты с цветными краями :

• Экструдер полимеров;
• Экструдер для нанесения двухсторонней цветной полосы;
• Щит управления оборудованием.

Основные технические характеристики линий ЛПХ-1,2,3

Технические характеристики	ЛПХ-1	ЛПХ-2	ЛПХ-3
Произв-ть агломератора, кг/ч	70	100	120
Произв-ть экструдера, кг/ч	20 - 30	40 - 60	80 - 100
Произв-ть хвои, м/пог. за смену (8 ч)	1200 - 2400	2500 - 3200	7000
Ширина хвои, мм	50, 60, 80	50, 60, 80	50, 60, 80
Диаметр шнека, мм	60	60	70
Общая мощность, кВт	35	35	75
Среднее электропотребление, кВт	22	25	32
Напряжение сети, В	380	380	380
Частота, Гц	50	50	50
Общий вес, кг	3000	3000	3000
Габаритные размеры, м	8 х 2 х 2,5	15 х 2 х 2,5	20 х 6 х 2,5

Этапы производства из вторсырья

1. Сухая очистка – удаление пыли, мелких органических примесей, частиц металла напорным вентилятором с б/у сырья.
2. Измельчение в агломераторе с формированием гранул полимеров диаметром от 2 до 5 мм.
3. Загрузка агломерата в экструдер, где он разогревается и пластифицируется.
4. Формирование полимерного материала в плоскощелевой головке.
5. Термостабилизация, калибровка и формировка полимерного листа в ленту заданной толщины и ширины через систему приемных валков.
6. Нарезка лент различной ширины в системе подвижных ножей.
7. Формирование хвои – боковая надсечка ленты заданных параметров.
8. Автоматическая навивка хвои на проволоку с получением на выходе готовой еловой веточки товарного вида.

Преимущества изготовления искусственной елки из вторсырья:

• Дешевое полимерное сырье;
• Возможность работать в 2-3 смены;
• Небольшой штат рабочих;
• Пленка может окрашиваться в любой цвет по желанию;
• Продукт пригоден для изготовления как новогодней, так и ритуальной атрибутики;
• Возможность компактного размещения оборудования и малая занимаемая площадь;
• Высокий уровень рентабельности, не менее 100 %;
• Хорошая конъюнктура рынка;
• Возможность дальнейшего развития бизнеса;
• Линия ЛПХ может являться частью мусороперерабатывающего завода полного цикла, что поощряется государством.

Видео: наглядный процесс производства

Искусственный камень известен с незапамятных времен: обычный кирпич и застывший известковый раствор – тоже искусственные камни. Но только в наши дни искусственный камень признали материалом №1 для
отделки помещений и самодеятельного ландшафтного дизайна. Причина – используя современные материалы и технологии, можно сделать искусственный камень своими руками. По крайней мере, некоторые его разновидности, т.к. видов искусственного камня очень много.

А зачем?

Природный камень – дорогой и, как это ни странно, капризный материал. Взгляните на рисунок. Традиционный японский садик тобииси и столь же традиционный европейский альпинарий стоят дороже виллы, показанной слева. Для тобииси глыбы нужно подобрать в соответствии с сакральными требованиями дзен, а плиты сланца для альпинария – по условиям дизайна. И камень подойдет лишь из определенных месторождений, уже по требованиям прочности и стойкости. И привезти его нужно так, чтобы по дороге он не превратился в щебень.

Пиленый или колотый отделочный камень дешевле, хотя все-таки очень дорог. И дорога работа по нему: не плитка, каждый нужно примерять и подбирать по месту. И сильно нагружает стену или перекрытие – тяжел. Тонкими слоями не наколешь и не напилишь – расколется, хрупок.

Искусственный камень по механическим свойствам и стойкости может превосходить дикий природный камень и уж точно не уступает ему даже изготовленный в домашних условиях. Вдобавок имеет важные преимущества:

• Может изготавливаться тонкими плитками, что в несколько раз уменьшает вес объекта без потери прочности.
• При богатстве или уникальности колеров и фактур поверхности может быть изготовлен стандартной формы и размера в плане или фасонным точно по месту.
• Может изготавливаться на месте применения, что исключает транспортировочный отход.
• Может быть изготовлен сразу гладким до блеска, что исключает затраты на распиловку, шлифовку и полировку.
• Может быть изготовлен неправильной формы, полностью имитируя бутовый камень, но заранее заданного размера и конфигурации.

Дополнительно : имитация камня с помощью полимерных связующих (см. далее) дает изделия термопластичные, которые уже после изготовления можно изгибать, формовать, соединять друг с другом без швов.

На что он годен?

Видов изделий из искусственного камня не счесть. Им облицовывают стены, внутренние и наружные, из него делают декоративные элементы для интерьера и мебели, кухонные мойки, подоконники, столешницы и мебель целиком, см. рис. В последнем случае используется термопластичность полимерного искусственного камня.

Кроме того, дома из него можно изготовлять статуэтки, безделушки, сувениры. Существуют технологии, позволяющие получать эффекты тигрового, кошачьего и змеиного глаза. Есть умельцы, делающие из искусственного камня нэцке, которые эксперты-японцы не сразу отличают от настоящих. Но это все относится уже к области ювелирного мастерства, а вот искусственный декоративный камень своими руками можно наловчиться делать необычайно похожий на лабрадорит, розовый орлец или серпентинит. До чароита с малахитом Данилы-мастера XXI в, похоже, еще не добрались, но, имея в виду возможности материала, это дело наживное.

Виды декоративного искусственного камня

По исходным материалам и способам изготовления искусственный камень разделяется на следующие виды:

1. Керамический – в процессе изготовления проходит обжиг в определенном температурном режиме. Производство требует больших площадей, обученного персонала и значительного расхода энергии.
2. Гипсовый формовой (литой) – производство возможно в домашних условиях при минимальных затратах, но пригоден только для внутренней отделки, т.к. не морозостоек. Минимальная температура в производственном помещении +18 градусов Цельсия.
3. Бетонный (цементно-песчаный) формовой , слева на рис. – по себестоимости несколько дороже гипсового, т.к. ресурс формы для бетона меньше, но тоже пригоден для производства дома или в небольшом подсобном помещении. Морозостоек, производство возможно при +12 Цельсия и выше.
4. Бетонный армированный свободной формовки (монументальный) – изготавливается штучно, чаще всего на месте использования. Методом свободной формовки делают искусственные валуны, булыжники, плиты естественного вида.
5. Полиэфирный с минеральным наполнителем горячего отверждения (в центре на рис.) – по декоративным и механическим качествам может превосходить естественные аналоги, но затвердевание компаунда проходит при повышенной температуре в вакууме, поэтому для домашнего или мелкотоварного производства непригоден.
6. Литой акриловый холодного отверждения – пригоден для домашнего изготовления в тех же условиях, что и гипсовый. Если затвердевание проводится на вибростенде (см. далее), по совокупности качеств приближается к камню горячего отверждения. Термопластичен при 175-210 градусах, допускает дополнительную формовку после отливки без потери качества готового изделия.
7. Жидкий искусственный камень приготовляется на гелевом акриловом связующем – гелькоуте (gel coat, гелевое покрытие). По механическим свойствам несколько уступает литому, т.к. в гель можно вводить меньшую долю минерального наполнителя, но в домашних условиях на гелькоуте можно формировать пространственные изделия сложной конфигурации.

Об акриловом камне

Главные достоинства акрилового камня – полное отсутствие пор и химическая стойкость. В быту это обеспечивает отменную санитарию и гигиеной: влагопоглощение акрилового камня составляет около 0,02% по весу; для сравнения у гранита – 0,33% а у мрамора – 0,55%. Акриловый камень можно мыть любыми бытовыми моющими средствами.

Второе, уже декоративное достоинство – сочетание вязкости с прочностью, характерное более для пластиков, чем для минеральных материалов, что позволяет делать каменные обои. Плиты акрилового камня промышленного изготовления имеют толщину в 6, 9 и 12 мм, но это обусловлено его последующей транспортировкой. Для использования на месте акриловый камень можно делать листами в 3-4 мм толщиной. Разумеется, такие листы требуют очень бережного обращения, но при наличии подходящей формы могут быть изготовлены во всю высоту стены.

И, наконец, декоративный искусственный камень на акриловом связующем обладает невысокой теплопроводностью в сочетании с большой теплоемкостью. Это дает при прикосновении ощущение живого тепла, вплоть до того, что в непрогретую пустую ванну из жидкого камня можно садиться раздетым, не испытывая дискомфорта.

О кварцевом искусственном камне

Среди жидкого камня горячего отверждения выделяется кварцевый искусственный камень (справа на рис. с образцами камней) – молотый жильный кварц (наполнитель) со связующим из полиэфирной смолы ПМММ (полиметилметакрилат). Его термопрочность ограничена 140 градусов, но по механическим свойствам и стойкости он превосходит лучшие из природных камней. Дадим некоторые данные для сравнения; в скобках через дробь указаны значения для гранита рапакиви и мрамора:

• Ударостойкость DIN, см – 135 (63/29).
• Прочность на изгиб, кг/кв.см – 515 (134/60).
• Прочность на сжатие, кг/кв.см – 2200 (1930/2161).
• То же, после 25 циклов «термокачелей» от –50 до +50 Цельсия – 2082 (1912/2082).

Примечание : гранит рапакиви или глазчатый гранит – особо качественный его сорт из месторождений Фенноскандии. Рапакиви отделаны некоторые станции метро в Санкт-Петербурге.

Оборудование и материалы

Для изготовления литого искусственного камня, кроме камней свободной формовки (жидкого и монументального), требуются специфические материалы и оборудование:

1. Вибростенд.
2. Модели для изготовления литейных форм (если не используются готовые формы).
3. Разделительный состав – им покрывают как модель при изготовлении формы, так и форму перед отливкой изделия, чтобы не прилипали друг к другу.
4. Литейные формы.
5. Литейные смеси – компаунды.
6. Пигменты.
7. Песчаный поддон-подушка для самодельных форм из силикона.
8. Термопистолет – для окончательной формовки и сваривания деталей из акрилового камня.

Примечание : изделия из жидкого камня виброобработке при отверждении не подлежат, даже если помещаются на вибростенд – расползутся.

Вибростенд

Вибростенд – сердце всего процесса изготовления декоративного камня и залог качества конечной продукции. Его конструкция, обеспечивающая отвердевание при надлежащей гомогенности (однородности) смеси, показана на рисунке. Такой стенд несложно сделать самому. Главный принцип – колебания платформы стенда должны происходить преимущественно в горизонтальной плоскости. При условии виброобработки возможно самостоятельное изготовление искусственного камня, сравнимого по качеству с промышленным.

Примечание : советы осуществлять виброотверждение покачиванием, подвижкой или подергиванием формы вручную исходят от людей, понятия не имеющих о физико-химии затвердевания компаундов для искусственного камня.

В качестве вибраторов используются любые маломощные электромоторы; общая их мощность – 30-50 Вт на 1 кв. м площади платформы стенда. Желательно ставить хотя бы два моторчика по углам платформы, а лучше – 4. Если используется один, то его лучше поместить в центре платформы, а поддоны с формами ставить по бокам. Запитываются моторы через реостат или тиристорный регулятор; это нужно для регулировки силы вибрации, см. ниже.

На валы моторов насажены эксцентрики. Точеные делать не обязательно, вполне подойдут U-образно изогнутые куски прутка или полосы, стянутые винтами. Скорость вращения моторов – 600-3000 об/мин. Меньшая скорость вызовет расслоение смеси, а большая не даст вибрацию нужной силы. Вибраторы туго, безо всяких прокладок, притягиваются к платформе стальными лентами и винтами или саморезами.

Платформа делается из плотного слоистого материала толщиной 8-20 мм: хорошей фанеры, стеклотекстолита, гетинакса. Ее слоистость важна: механические колебания в платформе должны более-менее свободно распространяться в горизонтальном направлении и быстро затухать по вертикали. Поддон с формами закрепляется на платформе скобками на винтах или саморезах.

Пружины должны быть одинаковыми и достаточно жесткими: под весом платформы в полном грузу они должны сжиматься не более чем на 1/5 своей длины. Кроме того, пружины должны быть широкими, чтобы заметно не изгибались в вертикальной плоскости под весом полностью нагруженной платформы.

Механическая характеристика пружин – линейная, т.е. они должны быть цилиндрическими из проволоки равномерного сечения. Любые прогрессивные пружины, в частности мебельные, непригодны. Шаг установки пружин – 300-600 мм по длине и ширине платформы, т.е. на платформу 1х1 м понадобится 9 пружин. В платформе и шасси (основании) стенда под концы пружин должны быть выбраны лунки или кольцевые канавки, иначе платформа соскользнет.

Шасси стенда лучше делать деревянное, ради поглощения тех же обертонов; металлическое может подзванивать. На опору (стол) его устанавливают на регулировочных винтах – горизонтальность платформы должна быть выдержана точно.

Регулировка стенда

Для регулировки стенд с выключенными вибраторами полностью нагружают: ставят на него поддон с заполненными формами и закрепляют его. Чтобы не расходовать зря рабочую смесь, в формы для веса кладут модели, по которым они делались.

Затем пузырьковым уровнем выверяют и выставляют регулировочными винтами шасси горизонтальность платформы. После этого прямо на формы ставят обычное фаянсовое блюдечко с шариком от подшипника диаметром 5-6 мм, выводят регулятор вибраторов на минимум и включают их.

Плавно добавляя мощность, добиваются, чтобы шарик начал подскакивать на блюдечке, а затем осторожно ее сбавляют, пока он не начнет опять просто бегать по блюдечку и временами подзванивать. На этом регулировка стенда заканчивается.

Примечания:

1. При переходе на другой вид изделия регулировку стенда нужно делать заново, как по горизонтальности, так и по силе вибрации.
2. Ориентация эксцентриков на валах моторов большого значения не имеет; вибраторы лишь вводят в резонанс систему платформа-пружины-гасители. Для облегчения регулировок можно включить вибраторы на полную мощность при пустой платформе, выключить, заметить, в каком положении остановились эксцентрики, и переставить их единообразно, но это уж для любителей повозиться по мелочам.

Видео: изготовление декоративного камня из цемента с использованием вибростенда

Модели

В качестве моделей для литейных форм обычно используются готовые декоративные камни промышленного производства или подходящие природные. И в том, и в другом случае набор размеров, форм и рельефов конечной продукции ограничен. Между тем почти везде буквально под ногами валяется прекрасный материал для изготовления собственных уникальных моделей: простецкая овражная глина. Никаких разрешений на ее использование в умеренных количествах не требуется; овражная глина не считается полезным ископаемым, т.к. на гончарные изделия и в строительство не годится. Но для моделей вполне подойдет.

Анализов на жирность, адгезию, примеси органики и т.п. тоже не нужно, лишь месилась и лепилась. Для объемных моделей глину замешивают густо, до консистенции пластилина. Чтобы модель при сушке не потрескалась, вылепляют ее на болване из отходов древесины, пенопласта, упаковочного картона, кусков пластиковых бутылок и т.п. Подводят болван пластилином до такой степени, чтобы слой глины был не толще 6-12 мм.

Для изготовления моделей облицовочных плиток определенного размера делают решетку из полосок тонкого гладкого пластика. Металл использовать нежелательно: может приржаветь или зацепиться заусенцем. Какой должна быть высота решетки? Тут возможны два случая:

• 6-12 мм для гипсового и бетонного камня и от 3 мм для акрилового – под жидкую глину без лепки.
• 20-40 мм под густую глину с лепниной.

В обоих случаях ровный щит застилают полиэтиленовой пленкой, ставят на него решетку и заполняют ее ячейки глиной. Щит нужно заранее разместить в защищенном от прямых солнечных лучей месте, иначе модели при сушке потрескаются. Рядом с решеткой «ляпают» комочек глиняного раствора для контроля сушки.

В низкую решетку наливают глину доверху и оставляют сохнуть как есть. По высыхании каждая плитка сама по себе приобретет естественный уникальный рельеф. В высокую решетку густую глину накладывают слоем толщины под конечный материал (см. выше) и формируют нужный рельеф вручную. Можно делать надписи, барельефы, иероглифы, магические знаки и пр.

Сушат модели под навесом в тени на легком сквознячке. Сушка занимает 2-5 суток в зависимости от погоды. Ее можно ускорить, подвесив не ниже 2 м над моделями инфракрасную лампу 100-200 Вт или электрокамин (не масляный конвекционный!), включенный через мощный диод, чтобы работал на половину мощности. За сушкой следят по контрольному комочку: если его испод высох, и под пальцами не мнется, можно делать формы.

Формы

Формы для искусственного камня в основном используются следующих видов:

1. Разовые глиняные на выплавляемой восковой модели – для ваяния и художественного литья.
2. Полиуретановые промышленного изготовления (на рис. слева) – для мелкотоварного производства; стоят денег, но долговечны.
3. Силиконовые самодельные (справа на рис.) – для домашнего мастерства или штучного производства. Ресурс – до нескольких десятков отливок.

Для изготовления силиконовой формы модель, или набор моделей для плитки, выкладывают на ровную устойчивую поверхность, застеленную полиэтиленом и окружают бортиком на 10-20 мм выше верхушек моделей. Модели и внутренность бортика смазывают консистентной смазкой: солидолом, циатимом, шахтолом. Щит с формами выставляют горизонтально по уровню, чтобы верхняя поверхность силикона (которая затем будет днищем формы) также оказалась горизонтальной.

Силикон нужен кислотный, тот дешевый, от которого вовсю несет уксусом. Силикон из тубы выдавливают на модели по спирали от центра к краям и к бортику до заполнения ячейки. Чтобы избежать пузырей, силикон разгоняют флейцевой кистью, каждый раз макая ее в пенистый раствор любого жидкого моющего средства для посуды. Мыльный раствор не годится, он имеет щелочную реакцию, что может испортить кислотный силикон. По заполнении ячейки с моделью поверхность силикона заглаживают шпателем, также смачивая его в моющем.

Сушат форму так же, как и глину, но уже без инфракрасной подсветки, иначе пойдут пузыри. Зато значительно ускоряет сушку проветривание. Скорость высыхания силикона составляет около 2 мм/сутки. Для контроля сушки можно рядом с формами поставить колечко (обрезок трубы) и заполнить его силиконом. Сушить нужно до полного высыхания.

Видео: самодельные формы для искусственного камня

Литейные смеси

Гипсовый камень

Смесь для гипсового камня готовят мелкими порциями на одно-несколько изделий; ее живучесть – до 10 мин. Желательно смесь заливать в форму в течение 3-4 мин от начала замеса. Состав:

• Гипс;
• Лимонная кислота – 0,3% по весу от гипса, для замедления затвердевания;
• Вода – 0,8-0,9 по объему от гипса для стартового слоя и 0,6 от объема гипса для основной массы;
• Пигмент – 2-6% по весу от гипса в зависимости от колера, подбирается на пробных образцах.

Бетонный камень

Основа – цементно-песчаный раствор, но соотношение компонент обратное строительному: на 3 части цемента 1 часть песка. Пропорция пигмента – как для гипса. Допустимы полимерные присадки. Подробнее об изготовлении бетона своими руками .

Литой акриловый камень

Акриловый камень делают на основе акриловой смолы с отвердителем. Допустимая доля минерального наполнителя, включая пигмент – 3:1 в расчете на готовую смесь; доля пигмента (те же 2-6%) считается по весу от наполнителя.

Например, по инструкции смолу с отвердителем нужно смешивать 5:1; это даст 25% веса компаунда. На наполнитель с пигментом остается 75%. Допустим, пигмента по результатам пробы требуется 4%. Тогда конечный состав выйдет таким: смола – 20%; отвердитель – 5%; наполнитель – 71% и пигмент – 4%.

Т.е., расчет состава компаунда ведем от связующего – смолы с отвердителем. Уменьшение доли наполнителя улучшает термопластичность изделия и его упругость, но уменьшает механическую прочность. В качестве наполнителя берут каменную крошку, гравий, отсев. Наполнитель нужно промыть с моющим для посуды, прокалить и снова промыть чистой водой.

Сначала пигмент вводят в наполнитель, затем смолу смешивают с отвердителем, вводят наполнитель с пигментом и перемешивают. Жизнеспособность смеси от введения отвердителя в смолу – 15-20 мин; время схватывания – 30-40 мин; время готовности к использованию – сутки.

Жидкий камень

Материалы для жидкого камня довольно дороги, поэтому используются два состава: лицевой и грунтовочный. Различаются они составом и долей наполнителя. Грунтовочный состав, в порядке введения компонент:

• Гелькоут – 20%.
• Микрокальцит – 73%.
• Отвердитель – 1%.
• Ускоритель – 6%.

На лицевой состав идет 40% гелькоута, отвердителя с ускорителем как для грунта; остальное – наполнитель с пигментом. Времена жизнеспособности, схватывания и готовности те же, что и для акрилового камня.

Пигменты

Пигменты для искусственного камня применяются сухие порошкообразные, пастообразные и жидкие, минеральные и синтетические. Пигмент-порошок вводят в сухой наполнитель или гипс; жидкий пигмент вводят в замес. С помощью пигментной пасты можно добиться пятнистой или полосатой окраски камня. Для этого ее вводят шприцем в замес перед самым концом замешивания.

Разделители

Разделительные составы для разных видов искусственного камня используются различные:

• Для гипсового – раствор воска в скипидаре 1:7. Восковую стружку мелкими порциями при помешивании добавляют в скипидар, разогретый на водяной бане до 50-60 градусов.
• Для бетонного – консистентные смазки, как для глиняных форм.
• Для акрилового литого – раствор стеарина в стироле 1:10; в крайнем случае – высококачественная консистентная смазка (циатим, фиол).
• Для жидкого камня – стеарин в стироле в указанной пропорции.

Песчаная подушка

Объемную силиконовую форму от вибрации и нагревания застывающего гипсового или акрилового компаунда может распереть, поэтому ее перед литьем углубляют в чистый сухой мелкий песок, насыпанный на поддон, на 2/3 или 3/4. Горизонтальность зева формы проверяют уровнем.

Термопистолет

Термопистолет – это что-то вроде миниатюрного строительного фена, дающий тонкую сильную струю горячего воздуха. Кроме сваривания готовых деталей из акрилового камня, с его помощью удобно собирать пластиковые рамки при изготовлении силиконовых форм.

Литье

Полная технология литья жидкого камня предполагает стартовый и базовый этапы. Соответственно, ради экономии и качества готовят стартовую (лицевую) и базовую смеси. Если наполняются мелкие плоские формы без рельефа на поверхности, то используют сразу лицевые смеси.

Стартовая смесь – жидкая, хорошо облекающая поверхность формы, с декоративным наполнителем и пигментом. Ее наносят на форму кистью. Гипс и цемент с песком для старта разводят жидко; в акриловой смеси уменьшают долю наполнителя с пигментом до 60-50%, увеличивая соответственно долю смолы с отвердителем.

Базовым составом доливают форму после схватывания стартового. Наполнителем для акрила берут микрокальцит без пигмента; он даст хороший фон, на котором проявятся декоративные достоинства лицевого наполнителя. Базовый гипс замешивают до густоты сметаны.

При литье бетона базовую заливку делают в два приема: налив форму до половины, накладывают пластиковую армирующую сетку, не доходящую до края формы, затем доливают до края. Базовую заливку разглаживают вровень с краем формы шпателем. При заливке акрилом шпатель должен быть чистым, обезжиренным, из полированного металла.

В начале схватывания по поверхности отливки (которая будет исподом изделия) прочерчивают канавки для лучшего сцепления со связующим при . На время всех операций с отливкой вибростенд выключают. Гипсовый литой камень для повышения стойкости после выемки из формы обрабатывают разогретым на водяной бане растительным маслом.

Видео: простое изготовление искусственного камня — от смеси до готового материала

Часть 1

Часть 2

Формовка жидкого камня

Изделия из жидкого камня делают напылением или обволакиванием, прямым или обратным. При прямом нанесении основу из дерева, ДВП, ДСП, МДФ покрывают сначала грунтом слоем 3-4 мм, а затем наносят декоративный слой. Это просто, но поверхность изделия выходит шершавой из-за выступающих гранул наполнителя, что требует трудоемкой шлифовки и полировки.

Более технологичен обратный способ: с чашей для мойки может быть изготовлена им самостоятельно за 2-4 часа, а при наличии готовых матриц возможно массовое производство. При обратном способе матрицу, обратную изделию, покрывают разделителем, наносят компаунд, накладывают доску древесной основы и придавливают пригрузами. Если внутренняя поверхность матрицы зеркально-гладкая, то такой же выйдет и столешница без дополнительной обработки.

Монументальная формовка

Валуны, глыбы, плитняк формуют из бетонного состава на болване, обтянутом кусками тонкой гибкой арматурной сетки на проволочных скрепках. Сначала готовят очень сухой, с минимальным количеством воды, раствор без пигмента. Лепешками из него облепляют болван так, чтобы их края соприкасались. После схватывания основы, но пока она еще влажная, готовят рабочий раствор нормальной консистенции с пигментом, и доводят им изделие до формы. От дождя на период полного застывания (40 суток) закрывают навесом из пленки.

Стоунхендж на огороде

Ландшафтный искусственный камень должен иметь древний вид, для этого его спустя сутки-двое после схватывания состаривают:

• Натирают весь, более солнечную сторону, охрой с примесью газовой сажи; сажа как пигмент есть в продаже. Это создаст видимость коры выветривания.

30623 0

Использование для отделки фасадных стен искусственного камня позволяет при небольших затратах создавать оригинальные дизайнерские решения. Благодаря высоким эксплуатационным характеристикам материал нашел широкое распространение среди многих застройщиков, его применяют как для отделки дорогих эксклюзивных фасадов, так и бюджетных домов. Причем, стоимость отделки почти не отличается.

Своими руками можно изготовлять искусственный камень из гипса и цемента. Каждый из материалов имеет свои сильные и слабые стороны.

Для улучшения внешнего вида камень можно окрашивать. Делается это двумя способами.

Краситель добавляется сразу во весь состав. Применяются порошковые красители, устойчивые к солнечным лучам. Способ чаще всего используется при производстве большого количества материала или по требованию дизайнеров. Преимущества такого метода:

• равномерный окрас всего объема камня;
• механические повреждения незаметны;
• однотонный окрас всех камней;
• ускоряется процесс изготовления.

Покраска поверхностей выполняется после извлечения из формы. Применяются устойчивые к солнечному излучению виды красок, окрашивание выполняется кисточками, губками или пневматическими пульверизаторами. Преимущества отдельной покраски:

• возможность придавать каждому камню оригинальный внешний вид;
• уменьшение стоимости производства;
• возможность при желании изменять вид фасадных стен уже после установки.

Разновидность такого способа – окрашивание порошковыми красками внутренних поверхностей форм. Кисточкой наносится небольшое количество различных оттенков на внутреннюю поверхность формы, места покраски значения не имеют, все зависит от «художественных» способностей производителей.

Желательно покупать готовые формы в специализированных магазинах, но если по каким-либо причинам вы не можете приобрести готовую силиконовую форму, то можно ее сделать самостоятельно.

Для изготовления нужно подготовить ровные рейки с гладкими поверхностями, для примера мы взяли отрезки сэндвич-панелей, они ровные, гладкие, не боятся влаги, к ним не приклеивается силикон. Потребуется достаточно много двухкомпонентного силикона с отвердителем. Количество зависит размеров форм, купить его можно в интернет-магазинах или больших строительных супермаркетах. Продается в емкостях более одного литра. Формы можно делать под имеющийся в продаже облицовочный материал или выбрать рельеф лицевой поверхности самостоятельно. Все остальные принадлежности и инструменты укажем по ходу пошаговой инструкции. Технология по готовым камням или самостоятельно изготовленным шаблонам мало чем отличается, мы остановимся на втором варианте. Он позволяет создавать любые рельефы на поверхности.

Шаг 1. Вырежьте из планок шаблоны камней. Толщины достаточно 8–10 мм, длина и ширина по вашему усмотрению. Стандартные размеры 20×5 см. Но это не обязательно, все зависит от того, в каком стелы вы планируете отделывать стены и где именно ставить искусственный камень. Толще делать нет надобности, по прочности ее достаточно, а за счет небольшой толщины экономится материал и уменьшается вес.

Шаг 2. На поверхность шаблонов приклейте соответствующие куски рельефных обоев или иных элементов для создания возвышенности. Если вам трудно что-то придумывать самостоятельно, то купите в магазине несколько готовых искусственных камней и по ним заливайте форму.

Шаг 3. Саморезами укрепите стенки ящика для заливки формы, есть зазоры – замажьте их жидким клеем или заклейте односторонним скотчем. Размеры ящика произвольные и подбираются с учетом заготовок.

Расстояние между отдельными заготовками 5 мм. Перед установкой проверьте зазоры, все они должны быть абсолютно одинаковыми. Не рекомендуем делать форму и под половинки. Во-первых, их требуемое количество сложно предугадать, а излишние половинки вместо целых не рекомендуется применять. Во-вторых, намного легче во время установки болгаркой отрезать кусок нужной длины.

Шаг 4. Нанесите по внутреннему периметру стенок горизонтальную линию, она должна быть выше поверхности шаблонов примерно на 1–1,5 см. Этот параметр оптимальный для экономии полиуретана и достаточен для сохранения устойчивости формы.

Шаг 5. Тщательно промажьте все поверхности, которые будут контактировать с полиуретаном, промежуточным слоем.

Можно брать вазелин или солидол, покупать в магазинах специальные жидкости и т. д. Мы советуем растворить в воде хозяйственное мыло и опрыскивать поверхности пульверизатором. Просто, дешево, быстро и надежно. Этим же раствором можно пользоваться и во время изготовления искусственных камней. Мыло имеет еще одно неоспоримое преимущество – оно не оставляет следов на лицевых поверхностях, при необходимости легко смывается обыкновенной водой.

Шаг 6. Согласно инструкции подготовьте полиуретан.

Очень тщательно смешивайте компоненты, лучше пользоваться электрическим миксером. Вручную трудно обеспечить равномерное перемешивание, а от этого во многом зависит качество полиуретана. Заливку лучше делать в два этапа, с таким расчетом готовьте материал.

Шаг 7. Выставьте ящик строго по горизонтали, используйте для этого уровень.

Шаг 8. Медленно и очень аккуратно выливайте полиуретан в ящик.

Проследите, сколько материала понадобилось, это даст возможность сориентироваться с размером второй порции. Особое внимание во время заливки уделяйте пространству между отдельными шаблонами, не допускайте пропусков. После того как первый этап заливки полиуретана окончен, немного постучите по краям ящика резиновым молотком или иным неметаллическим предметом для удаления воздуха.

Шаг 9. Подготовьте вторую часть полиуретана и залейте его в ящик. Обращайте внимание на горизонтальную линию по периметру стенок. Если немного полимера осталось – выливайте весь, все равно придется выбрасывать, а утолщенное дно не повредит во время непосредственного изготовления камней.

Полиуретан должен полимеризоваться приблизительно 4-8 часов, но конкретное время зависит от марки.

Практический совет. Для подготовки большого количества полиуретана нужно пользоваться точными электронными весами. Пропорции компонентов нужно контролировать до грамма, от этого зависят физические характеристики готовой формы.

Если есть возможность – таким же способом изготовьте несколько форм. После каждой выемки застывшей, все поверхности следует покрывать промежуточным слоем. Формы готовы, можно приступать к изготовлению искусственного камня.

Как вынимать форму

После того как полиуретан застыл, разберите стенки ящика и начинайте вынимать форму.

Если вы тщательно следовали нашим рекомендациям, то проблем не будет. Форма вынимается с большим усилием – попробуйте в местах приклеивания немного обрезать полиуретан острым монтажным ножом. При обнаружении раковин и механических повреждений лицевых поверхностей не расстраивайтесь. Проблемы легко устраняются силиконом, купите одну тубу и заделайте раковины и повреждения.

Алгоритм изготовления искусственного камня

Мы уже упоминали, что камни из гипса рекомендуется применять для внутренних работ. Отделку фасадов лучше делать материалами на основе цемента. Для изготовления смеси используйте только чистый просеянный песок, количество цемента увеличивайте примерно на 30% в сравнении с обыкновенным кладочным раствором. Что касается консистенции, то здесь решение следует принимать индивидуально. Если у вас есть вибратор, то раствор можно делать гуще. С вибратором проще работать, а камень схватывает быстрее. Но подготавливать специальный вибрационный стол для изготовления камня в небольших количествах экономически нецелесообразно. В таких случаях раствор нужно делать жиже, по консистенции оно должен напоминать жирную сметану. Удалять воздух из камней придется вручную, но качество от этого не пострадает. Конечно, если все работы делать ответственно и не спешить.

Практика показывает, что для обеспечения бесперебойного изготовления искусственного камня из цементно-песчаной смеси нужно иметь формы приблизительно на один квадратный метр продукции.

Шаг 1. Перед заливкой смажьте внутренние поверхности формы мыльным раствором. Приготовьте раствор из расчета 1:10. Концентрацию мыла можно увеличить, но уменьшать нельзя. Для выполнения работы применяйте обыкновенный бытовой пульверизатор.

Шаг 2. Подготовьте раствор, количество определяйте самостоятельно.

Практический совет. Для повышения прочности искусственного камня в раствор рекомендуется добавлять полипропиленовую фибру, на ведро раствора достаточно одну-две небольшие щепотки. Фибра не только повышает прочность камня, но и минимизирует риски образования воздушных раковин, делает раствор более пластичным, с таким материалом легче работать. Стоит она копейки, никакого заметного влияния на конечную цену продукции не оказывает.

Как мы уже выше говорили, консистенция смеси зависит от наличия электрического вибратора.

Шаг 3. Тщательно перемешанную массу вылейте в формы. Есть вибратор – включите его. Нет устройства – немного постучите молотком снизу рабочего стола. Не забывайте перед разливкой раствора выравнивать положение форм по горизонтали. Рекомендуем для заливки сделать специальный стол и установить его в нужном положении.

Практический совет. Не увлекайтесь вибрацией. Если масса жидкая, то во время этой операции песок опускается вниз, а это крайне нежелательное явление.

Шаг 4. Залитые формы устанавливайте на подготовленные стеллажи для созревания раствора. Количество и размеры стеллажей зависят от «мощности» вашего производства.

Шаг 5. После схватывания массы начинайте освобождать формы.

Постепенно сдвигайте ее к краю столешницы, отгибайте вниз полипропилен и по очереди вынимайте искусственный камень. Если камень длинный, то форму ставьте на стол в вертикальном положении, отгибайте края и освобождайте камень.

Полное высыхание можно делать на открытом воздухе или в любых подсобных помещениях, все зависит от времени года и погодных условий. Помните, что камни из этого материала нельзя сушить под прямыми солнечными лучами, бетон должен иметь время для завершения химических процессов в благоприятном режиме.

Есть два способа: добавлять порошковые красители в состав или наносить краску на поверхность готовых камней. Для окрашивания поверхностей применяйте железоокисные краски.

На фото — порошковая краска

По качеству и цене они удовлетворяют пользователей. Если вы делаете небольшое количество камней, то можно применять разноцветные акриловые пигменты, разводятся они в любой грунтовке. Краска хорошо держится на поверхности и имеет неплохие эксплуатационные характеристики. Красить лучше пневматическим краскопультом, если его нет – работайте кисточкой. Соблюдайте три правила:

• основа должна быть самой светлой из всех используемых цветов;
• швы делайте самыми темными;
• во время окрашивания применяйте не более трех цветов или их оттенков.

Вначале красьте основу камней, потом швы, декор поверхности делается в последнюю очередь. Вот и все, материал готов, можно приступать к его укладке на поверхности фасадных стен. Постоянно вспоминайте одно правило: без теории не бывает практики, а без практики никогда не бывает качественной продукции.

Практический совет. Пока краска не полностью подсохла, протрите поверхность камней слегка влажной тяпкой. За счет этого лицевая сторона примет более натуральный вид, незначительные механические повреждения станут менее заметными.

Установка искусственного камня на стены

Для выполнения работы вам понадобится уровень, миксер, болгарка с алмазным диском, резиновая киянка, металлическая щетка, шпатель, кельма, рулетка, емкость под клей и грунтовку, шприц для затирки швов, клинья для соблюдения одинаковой ширины швов и инструмент для их расшивки. Из расходных материалов нужно купить клей, грунтовку и затирку. Камень фиксируется на оштукатуренные фасадные стены.

Шаг 1. Очистите поверхности, при необходимости выровняйте их. Слишком ровнять нет необходимости, неровности в несколько миллиметров устранятся за счет клея непосредственно во время кладки искусственного камня.

Шаг 2. Тщательно грунтуйте поверхности. Не стоит пропускать эту операцию, правильно подобранная грунтовка заметно повышает адгезию клея со штукатуркой. А для тяжелого искусственного камня из цементно-песчаного раствора это очень важно.

Шаг 3. Выложите на ровной поверхности камни в том порядке, в котором планируете их фиксировать. Во время кладки не допускайте резких переходов по цвету, подбирайте камни с учетом колера и оттенков. Снимите размеры и перенесите их на поверхность стены.

Шаг 4. Сделайте на стене разметку места установки камня. Пользуйтесь уровнем, внимательно проверяйте горизонтальность линий.

Шаг 5. Проверьте наличие на обратной стороне камней цементного молочка, если оно обнаружилось – металлической щеткой удалите. Цементное молочко служит причиной плохого приклеивания.

Шаг 6. Согласно инструкции производителя подготовьте клей, тщательно его перемешивайте миксером. После перемешивания дайте 5 минут отстояться и еще раз немного перемешайте.

Шаг 7. Начинайте кладку камня с углов. Клей наносите гребенчатым шпателем. Если поверхности имеют большие неровности, то увеличьте толщину клея и наносите его шпателем по всему периметру камня.

Практический совет. Если стены отделываются в очень жаркую погоду, то обратную сторону искусственного камня смачивайте водой. Пользуйтесь обыкновенной широкой кисточкой.

Шаг 8. Отбейте на стене положение каждого ряда, пользуйтесь веревкой с синькой. Линии дают возможность контролировать процесс укладки камня. Под нижний ряд подложите или прибейте к стене планки. На них должны лежать первые камни, в противном случае они будут постепенно под собственным весом опускаться вниз. Старайтесь клей накладывать на всю поверхность камня. Это нужно для предупреждения появления в пустотах конденсата или попадания атмосферной влаги. Зимой вода будет замерзать, что станет причиной выпадения отдельных камней.

Шаг 9. Проверяйте положение плитки уровнем, плотно вдавливайте ее в массу.

Практический совет. Проверить качество укладки камня очень просто. Постучите по нему деревянным молотком или ручкой отвертки, «барабанный» звук свидетельствует о наличии пустот. А это брак.

Шаг 10. Выступивший в швах раствор убирайте любым подручным приспособлением. Если он попал на лицевую поверхность, то сразу удалите его влажной тряпкой. Камень укладывается с расшивкой – не забывайте пользоваться подкладками для контроля ширины швов. Камень можно укладывать и без швов, но это требует солидных практических навыков. Не советуем новичкам выбирать такой сложный способ облицовки фасадных стен, кладите с зазорами. Они позволяют незаметно исправить орехи и подровнять ряды камня.

Шаг 11. После завершения кладки начинайте расшивать швы. Это не менее важный этап, требует внимательности и аккуратности. К швам искусственного камня сложно добраться руками, нужно пользоваться специальным пистолетом. Такой пистолет применяется для выдавливания силикона из туб. Купите цементную затирку, имитирующую кладочный раствор, тубу вставьте в пистолет, носик надрежьте под углом. Аккуратно наносите затирку, не допускайте пропусков, количество зависит от размеров швов. Если желаете визуально подчеркнуть каменную кладку, то пользуйтесь цветными затирками. Глубина заполнения швов не менее пяти миллиметров, только так можно гарантировать их герметичность.

Строительный бизнес сегодня стремительно развивается. Производство искусственного камня в домашних условиях - это выгодное вложение денежных средств для желающих открыть собственное предприятие. Благодаря новейшим технологиям, изготовить декоративный камень кустарным способом сегодня несложно. Область его применения достаточно широка:

• ландшафтный дизайн;
• наружная облицовка строений;
• внутреннее декорирование помещений;
• реставрация исторических построек.

Свойства искусственного облицовочного камня

Искусственный камень выгоднее природного аналога. Он прочнее, дешевле и имеет разнообразную цветовую гамму.

Разновидности искусственных камней

Им можно оформить дизайн интерьера любого стилистического направления. Он имеет конкретные преимущества перед натуральным камнем:

• Он экологически безопасный, гигиеничный, так как не имеет царапин и микротрещин на поверхности, которые способствуют размножению вредных бактерий.
• Искусственный камень намного легче.
• Обладает высокой звукоизоляцией.
• Он неприхотлив: прост в укладке, легко монтируется.
• Сохраняет все свои положительные качества в течение продолжительного времени.

Декоративный облицовочный камень не теряет своих свойств под воздействием перепадов температуры, избыточной влаги в атмосфере, химическим веществ. Он не меняет цвет под влиянием ультрафиолетовых лучей. А также обладает высокой теплопроводностью - качеством, очень ценным при отделке внутренних поверхностей помещения.

Классификация декоративного камня

В зависимости от технологии производства и используемого сырья, искусственные камни бывают нескольких видов. Некоторые из них можно изготовить только на промышленных предприятиях. В кустарных условиях производят декоративный камень из гипса, литой акриловый и бетонный (армированный или формовой) камень.

Искусственный камень для наружной облицовки, в частности, бетонный армированный, изготавливают из следующих материалов:

• песка;
• цемента;
• наполнителей;
• цветных минеральных пигментов;
• ускорителей твердения;
• специальных пластификаторов.

Бетонный камень используют для изготовления декоративных булыжников и валунов, внешне не отличающихся от натуральных, а также для облицовки зданий снаружи.

Искусственный акриловый камень изготавливают на основе акриловой смолы с добавкой композитного материала, отвердителя, цветного пигмента. Его используют для декорирования интерьера внутри жилых и общественных помещений. Недостаток этого материала в том, что его можно легко поцарапать.

Но он компенсируется возможностью восстановить глянцевую поверхность простой полировкой.

В состав гипсового литого камня входят:

• гипс;
• белый цемент;
• пуццолановые добавления;
• оксидные пигменты.

Такие добавки делают гипс менее ломким. Его используют только для отделки внутри помещений, так как он неустойчив к низким температурам.

Декоративная гипсовая плитка экологически безопасна, практична в использовании, поддерживает в помещении естественную влажность, а также подходит для длительного использования и недорого стоит.

Искусственный камень своими руками

Организация рабочего помещения

Прежде чем открывать производство декоративного камня, следует грамотно спланировать предстоящую работу, продумать варианты сбыта продукции.

Производство гипсовой плитки в домашних условиях и другого облицовочного камня в малых количествах можно устроить в небольшом помещении - личном гараже или сарае. При желании организовать предприятие более крупного масштаба необходимо подобрать строение большего размера и с учетом определенных требований.

• Аренда помещения. Снимать рабочее помещение выгоднее на окраине города - здесь проще найти просторное и недорогое строение. К тому же не придется развозить по заказчикам продукцию из центра.
• Вода. Изготовление искусственного строительного материала требует значительного использования воды. Поэтому арендовать помещение следует рядом с водяными скважинами или водоочистительным предприятием. В таких условиях техническая вода при покупке выйдет значительно дешевле, и ее доставка к месту производства камня будет стоить минимально.
• Отопление. Для складского помещения отопление не нужно. Если склад готовой продукции находится вне помещения, над ним необходимо сделать навес от дождя. Температура основного помещения, отведенного для производства декоративного камня, должная быть плюсовой, чтобы вода, необходимая для работы, не замерзла. В специально отведенном для сушки камня месте нужно постоянно поддерживать 30 градусов тепла и сухой воздух. Комнаты для подсобных рабочих тоже отапливаются. Нельзя забывать о вентиляции в помещении.
• Проводка. Важный момент - исправная электропроводка. При производстве камня тратится много электроэнергии. Поэтому электрические провода должны быть в идеальном состоянии и нужных размеров, чтобы не случилось поломки оборудования или пожара на этом предприятии.

Неисправная электропроводка может повлечь за собой необратимые последствия

Изготовление камня в большом количестве требует набора рабочего персонала - как минимум двух человек: технолога и подсобного работника.

Перед началом работы предприятия, его следует зарегистрировать в соответствующих органах.

Оборудование и рабочий инвентарь

Для изготовления искусственного камня в домашних условиях необходимы оборудование и различные инструменты, которые закупаются в зависимости от масштаба производства. Небольшой объем декоративного камня можно изготовить при помощи чана, дрели-смесителя, мастерка и самостоятельно изготовленных форм. Например, можно изготовить своими руками плитку из гипса.

Специальное оборудование для производства искусственного камня в больших масштабах включает в себя:

• Вибростол. С его помощью уплотняют материал, удаляя из него пузырьки воздуха.
• Вибратор - для движения вибростола.
• Виброконвейер для перемещения сыпучих материалов.
• Бетоносмеситель и растворосмеситель для смешивания воды и сухого материала до однородного состояния.
• Эластичные силиконовые или формы для камня. Разнообразный ассортимент получается при использовании в производстве различных форм.

Силиконовая форма для изготовления искусственного камня

Но также необходимы инструменты и другой рабочий инвентарь:

• рабочие столы;
• дрель со специальной насадкой для перемешивания;
• ящики под готовый камень;
• весы;
• стеллажи с паллетами;
• сушильные камеры;
• автопогрузчик для транспортировки товара;
• тара для красящего пигмента;
• паллеты;
• вибросито.

Технологический процесс

Технология производства искусственного камня делится на два вида.

Первая - вибропрессование. Этот метод отличается низкой себестоимостью товара и полностью механизированным производством. Эта технология подходит для производства большого количества изделий.

Второй метод - вибролитье. Его преимущества - в недорогом оборудовании, качественных поверхностях, большом выборе изделий, насыщенном цвете искусственного камня. Технология вибролитья целесообразна при изготовлении среднего количества продукции.

Технологический процесс включает в себя несколько последовательных действий:

• Создание мастер-модели. Для начала достаточно трех штук.
• Подготовка форм. Их должно быть не менее десяти, если нужно получить разные фактуры, так как каждая из форм используется только один раз в день.
• Приготовить смесь из нужных компонентов, перемешав их в растворосмесителе до однородного состояния.
• Заливка получившейся смеси в формы.
• Уплотнение раствора на вибростоле в течение не менее двух минут. Таким образом, из раствора изгоняется воздух.
• В течение нескольких часов (8-10) при температуре 30 градусов раствор в формах находится в сушилке, пока не застынет. Затем его переносят в помещение с обычной температурой и влажностью воздуха на двое суток.
• Формы с застывшей смесью переносят на специальный рабочий стол и отделяют от них изделия. Затем отбирают качественную готовую продукцию, укладывают на поддоны и отправляют на склад.
• По окончании работ формы отмывают при помощи кислоты от остатков раствора.

Кислота для очищения от остатков раствора

Изготовление гипсовой плитки имеет некоторые отличия от производства других видов искусственного камня:

• формы для литья - небольшого размера и веса;
• для производства не применяется вибростол;
• процесс окраски готового камня достаточно прост и не затратен;
• готовая гипсовая смесь имеет низкую цену.

Производить декоративный камень – достаточно просто и прибыльно. Грамотный подход к предприятию и отличное качество продукции сделает доход высоким и стабильным.

Видео: Изготовление камня из гипса в домашних условиях