DANS monde moderne L'agglomérat est une pierre artificielle obtenue par « collage » de fins copeaux de quartz à l'aide de résines polyester. Les fabricants de pierre artificielle adhèrent strictement à la technologie de production d'agglomérés de quartz, appelée PIERRE BRETONNE, qui a été breveté par la société BRETON. La production d'agglomérats de quartz se fait en mélangeant de petites particules de quartz avec de la résine polyester et en ajoutant des charges décoratives (pigments colorants), assurant la création d'un matériau très durable de la couleur et de la texture requises.

Notre société est le fournisseur exclusif d'agglomérats de quartz de l'usine Vicostone en Russie. L'usine de production de pierre artificielle est une entreprise de haute technologie qui produit des dalles à partir d'un matériau composite - un agglomérat de quartz, utilisé dans la production d'une variété de surfaces de travail nécessitant une résistance élevée aux charges et à l'eau - plans de travail, sols, appuis de fenêtre, marches. L'usine Vicostone est aujourd'hui l'entreprise à la croissance la plus rapide de son secteur, utilisant les technologies et les innovations les plus modernes dans sa production, grâce auxquelles elle occupe une position de leader. Il existe un contrôle de qualité des dalles de quartz en production.

Utilisation du matériel Breton S.P.A

La technologie de production d'agglomérats de quartz à l'étape suivante comprend le traitement thermique et sous vide des matières premières (technologie "Compaction by Vibrocompresion Under Vacuum" - vibrocompression sous vide complet). Dans lequel les composants sont « soudés ensemble » et les bulles d’air sont « expulsées ». Il en résulte une dalle monolithique à haute densité et sans pores internes. Vous pouvez en savoir plus sur la technologie de fabrication de la pierre artificielle sur les pages de notre site Web.

Un processus de production de frittage de haute technologie crée une substance unique à haute résistance qui a caractéristiques uniques. Les fabricants d'agglomérés ne négligent pas le respect des exigences technologiques, et les surfaces constituées de ce matériau raviront les clients par leur durabilité et leur éclat d'origine pendant de nombreuses années.

La production d'agglomérat de quartz, organisée à l'usine Vicostone, permet de créer des plaques d'agglomérat de quartz de haute qualité. La technologie moderne de fabrication de pierre artificielle peut fournir aux consommateurs des matériaux de différentes épaisseurs. Les produits de l'entreprise sont fournis en dalles de taille standard 305 cm x 144 cm (56 x 120 pouces) Et épaisseurs : 2 cm et 3 cm.

Notre usine produit de la pierre de quartz depuis de nombreuses années et pendant cette période, nous nous sommes imposés comme l'un des meilleurs fabricants de pierre artificielle. La marque Vicostone a été fondée en 2002, les livraisons officielles de dalles en Russie sont effectuées depuis plus de 5 ans. Actuellement, les produits de l'entreprise exporté dans plus de 40 pays à travers le monde !

Fabrication de pierre de quartz de la plus haute qualité

La production de pierre artificielle et sa vente en grande quantité dans le monde entier indiquent une augmentation constante de la demande pour ces produits. Les fabricants positionnent la pierre de quartz comme le matériau le plus durable et le plus respectueux de l'environnement.

Si vous recherchez un fabricant de pierre artificielle à Moscou, vous recevrez plus de trois cent mille options d'entreprises dans les moteurs de recherche. Et en même temps, en première position, dans la plupart des cas, la plante en pierre artificielle Vicostone sera. Les usines de production industrielle de pierre artificielle sont situées partout dans le monde.

La production de pierre artificielle est un processus de haute technologie que Vicostone a transformé en l’œuvre de sa sympathique équipe.

Avantages de la fabrication

L'usine de pierre artificielle Vicostone travaille pour le bénéfice de ses clients, partenaires et employés, tout en agissant dans l'intérêt de la société et de l'environnement. Les activités de l'entreprise sont certifiées ISO 14001 :2004. Le contrôle continu de la qualité des produits fournis selon les normes de base fait partie intégrante du travail.

Vicostone JSC est l'une des 5 plus grandes usines au monde produisant des dalles d'agglomérés de quartz

5 lignes Breton ®, 2000 dalles de quartz produites quotidiennement et vendues dans plus de 40 pays à travers le monde

Contrôle qualité international

Tous les produits et activités de l'usine sont réalisés conformément à la norme ISO 9001:2008.

Obligations de garantie après la vente du matériel

Garantie sur les surfaces en quartz – 15 ans !

Le souci de la sécurité environnementale est au cœur de notre activité. Les certificats suivants ont été obtenus pour la production d'agglomérat de quartz Vicostone :

ANSI/NSF (Standard 51 - Food Handling Materials) émis par la National Sanitation Foundation (NSF) certifie que les produits Vicostone sont sans danger pour les aliments, la santé publique et l'environnement par contact direct.

GREENGUARD Qualité de l’air intérieur et GREENGUARD Enfants et écoles, délivré par GREENGUARD de l'Institut de l'Environnement. Ce certificat reconnaît que tous les produits Vicostone sont non toxiques et sans danger pour une utilisation dans les locaux pour enfants et les écoles.

EN 15285:2008, norme de qualité et de sécurité de l'Union européenne, garantit le respect des exigences et réglementations obligatoires de l'Union européenne.

ISO 14000 est une série de normes internationales de gestion environnementale élaborées et approuvées par l'Organisation internationale de normalisation (ISO). Vicostone utilise et fournit toujours des produits et des matériaux conformes à la norme ISO 14001:2004.

Cela peut être une activité très rentable, surtout à l’approche du réveillon du Nouvel An. Ce option parfaite entreprise familiale avec une machine de production d'arbres de Noël universelle et bon marché dans la grange ou le garage.

Disposant d'un équipement spécialisé pour la production d'arbres de Noël, vous pouvez fabriquer des arbres du Nouvel An, des guirlandes festives, ainsi que des couronnes et des paniers rituels.

Machines pour la production d'arbres de Noël à partir de fil de pêche

1. Guillotine– coupe d'un fil torsadé ou d'une tresse à une taille donnée.
2. Machine à brosser– confectionner une moustache en tissant et en tordant du fil de pêche avec du fil de fer. Il est possible de réaliser un pinceau bicolore. Le nombre de lignes de 2 couleurs est régulé par le programme.
3. Machine à brancher– pour les branches de sapins de 0,45 m de long – jusqu'à 300, et 1,2 m – 120 pièces.
4. Appareil apical. Productivité – 180 pièces par équipe.
5. Kolovorot– confection de moustaches pour sapins de Noël, couronnes, guirlandes. Capacité – 6 000 m par équipe, soit 100 sapins denses de 1,8 m de haut.
6. Assemblée auto t – assemblage final des sapins. Productivité – 30 arbres de Noël de 1,8 m chacun.

Machines à tordre les branches d'épicéa

Caractéristiques	Semi-automatique	Auto	Combiné
Productivité, m/heure	200 - 250	1080	350 - 400
Nombre de couches de torsion	1	1, 2, 3	1, 2
Section du fil utilisé, mm	0,8	0.8	0,8
Consommation de fil/ligne, g/1 m de brosse	12 / 55	-	12 / 55
Consommation fil/film, g/1 m d'aiguilles	12 / 20	12 / 20	12 / 20
Longueur de la brosse à plaie, m	jusqu'à 1,5	jusqu'à 3 heures	jusqu'à 3 heures
Tension secteur, V	220	220	220 / 380
Consommation électrique, kW/h	0.29	0.62	1.5
Poids total, kg	90	110	120
Dimensions hors tout, m	1,3x0,5x0,6	2,2x3,7x1,7	1,3x0,5x0,6
Coût, frotter.	90 000	145 000	150 000

Production d'aiguilles à partir d'un film polymère

1. Machine de découpe de films des bobines aux bandes pour un travail ultérieur. La largeur du segment obtenu varie de 3 à 10 cm. Fonctionne avec des matières premières PVC et polypropylène.

2. Machine explosive ou ligne rotative – produit des encoches latérales de bandes en bandes étroites - des « aiguilles ». Utilisé dans la production complexe d'arbres artificiels ou la conception de fonds rituels. Peut fonctionner avec du PVC et du PP. Les caractéristiques de vitesse élevée et de faible bruit permettent une production jusqu'à 350 m/heure.

Caractéristiques des machines	Coupe	Prosechnaïa
Productivité, kg/heure	70	90
Largeur de bande, cm	3 - 10	1,5 - 20
Tension secteur, V	380	220 / 380
Consommation électrique, kW	0.37	0.37
Poids total, kg	100	120
Dimensions hors tout, m	0,15x0,8x0,7	0,1x0,9x0,6
Coût, frotter.	34000	50000

3. Machine à tordre bande crantée avec fil. Vous pouvez produire simultanément des aiguilles à une, deux ou trois couches. Le diamètre du produit original dépend de la longueur de l'encoche de l'aiguille" ( UNautomatiqueISK-El 4000).

4. Machine de torsion universelle, par exemple ISK-Er 5000– fabrication de fraise à partir de fil de pêche, d'aiguilles torsadées, ainsi qu'une version combinée.

5. Machine à rembobiner les fils de bobines en bobines.

6. Machine d'assemblage– lors de la connexion des branches individuelles du tronc au stade final du complexe de production complet.

Ligne de parcelle privée

Cette ligne produit des aiguilles artificielles pour la fabrication d'accessoires du Nouvel An en polypropylène et couronnes de deuil, paniers en polyéthylène haute pression(PVD).

Les matières premières pour la production de matériaux poreux fibreux sont :

• déchets industriels issus de la production de polymères ;
• films plastiques usagés (film pour serre, sacs usagés) ;
• divers polymères (PET, LDPE, PVC, HDPE, PP, PS).

Ensemble d'équipements pour la parcelle privée du ménage :

• Module de nettoyage à sec des polymères MSO-1 ;
• Agglomérateur – broyeur de matières premières polymères ;
• Extrudeuse de ruban polymère ;
• La tête est plate et fendue ;
• Système de rouleaux récepteurs avec stabilisation thermique et enroulement du film ;
• Dispositif de traction ;
• Dispositif de découpe de film avec enroulement en bobines ;
• Dispositif de coupe d'aiguilles ;
• Machine à enrouler des aiguilles sur du fil.

Machines supplémentaires pour la production de bandes de chant colorées:

• Extrudeuse de polymère ;
• Extrudeuse pour appliquer une bande de couleur double face ;
• Panneau de commande de l'équipement.

Basique Caractéristiques lignes LPH-1,2,3

Caractéristiques	LPH-1	LPH-2	LPH-3
Production d'agglomérateur, kg/h	70	100	120
Capacité de l'extrudeuse, kg/h	20 - 30	40 - 60	80 - 100
Production d'aiguilles, m/linéaire. par quart de travail (8 heures)	1200 - 2400	2500 - 3200	7000
Largeur de l'aiguille, mm	50, 60, 80	50, 60, 80	50, 60, 80
Diamètre de vis, mm	60	60	70
Puissance totale, kW	35	35	75
Consommation électrique moyenne, kW	22	25	32
Tension secteur, V	380	380	380
fréquence Hz	50	50	50
Poids total, kg	3000	3000	3000
Dimensions hors tout, m	8x2x2.5	15x2x2.5	20x6x2.5

Étapes de production à partir de matériaux recyclés

1. Nettoyage à sec – élimination de la poussière, des petites impuretés organiques et des particules métalliques à l'aide d'un ventilateur à pression des matières premières utilisées.
2. Broyage en agglomérateur pour former des granulés de polymère d'un diamètre de 2 à 5 mm.
3. Chargement de l'agglomérat dans l'extrudeuse, où il est chauffé et plastifié.
4. Formation d'un matériau polymère dans une filière à fente plate.
5. Stabilisation thermique, calibrage et formation d'une feuille de polymère en une bande d'épaisseur et de largeur données grâce à un système de rouleaux récepteurs.
6. Découpe de bandes de différentes largeurs à l'aide d'un système de couteaux mobiles.
7. Formation d'aiguilles - encoche latérale du ruban des paramètres donnés.
8. Enroulement automatique des aiguilles sur un fil, ce qui donne une branche d'épicéa prête à l'emploi sous une forme commercialisable.

Avantages de fabriquer un sapin de Noël artificiel à partir de matériaux recyclés :

• Matières premières polymères bon marché ;
• Capacité à travailler 2-3 quarts de travail ;
• Petit effectif de travailleurs ;
• Le film peut être peint dans n'importe quelle couleur à volonté ;
• Le produit convient à la fabrication d'accessoires du Nouvel An et des rituels ;
• Possibilité de placement compact des équipements et faible encombrement ;
• Niveau de rentabilité élevé, au moins 100 % ;
• Bonnes conditions de marché ;
• Opportunité la poursuite du développement entreprise;
• Le terrain privé peut faire partie d'une usine de recyclage des déchets à cycle complet, encouragée par l'État.

Vidéo : processus de production visuelle

Faux diamant connue depuis des temps immémoriaux : la brique ordinaire et le mortier de chaux durcie sont également des pierres artificielles. Mais ce n'est que de nos jours que la pierre artificielle est reconnue comme le matériau n°1 pour
décoration d'intérieur et amateur aménagement paysager. La raison en est qu'en utilisant des matériaux et des technologies modernes, vous pouvez fabriquer de la pierre artificielle de vos propres mains. Au moins certaines de ses variétés, car Il existe de nombreux types de pierre artificielle.

Pourquoi?

La pierre naturelle est un matériau coûteux et, curieusement, capricieux. Jetez un oeil à la photo. Un jardin Tobiishi japonais traditionnel et un jardin de rocaille européen tout aussi traditionnel sont plus chers que la villa illustrée à gauche. Pour tobiishi, les blocs doivent être sélectionnés conformément aux exigences sacrées du Zen, et les dalles d'ardoise pour la rocaille doivent être sélectionnées selon les conditions de conception. Et la pierre ne convient qu'à partir de certains gisements, en fonction des exigences de résistance et de durabilité. Et vous devez l’amener de manière à ce qu’il ne se transforme pas en décombres en cours de route.

La pierre de finition sciée ou ébréchée est moins chère, bien qu'elle reste très chère. Et travailler dessus coûte cher : pas de carrelage, il faut essayer chacun et choisir en fonction de l'emplacement. Et cela charge lourdement le mur ou le plafond - c'est lourd. Couches fines Si vous ne le piquez pas ou ne le sciez pas, il va se fissurer, c'est fragile.

En termes de propriétés mécaniques et de durabilité, la pierre artificielle peut surpasser la pierre naturelle sauvage et ne lui est certainement pas inférieure, même lorsqu'elle est fabriquée à la maison. De plus, il présente des avantages importants :

• Il peut être réalisé en carreaux minces, ce qui réduit plusieurs fois le poids de l'objet sans perdre en résistance.
• Avec la richesse ou le caractère unique des couleurs et des textures de surface, il peut être produit forme standard et taille en plan ou façonné exactement en place.
• Peut être fabriqué sur le site d’utilisation, ce qui élimine les déchets de transport.
• Peut être produit immédiatement, lisse et brillant, éliminant ainsi les coûts de sciage, de meulage et de polissage.
• Peut être fabriqué forme irrégulière, imitant complètement les moellons, mais d'une taille et d'une configuration prédéterminées.

En plus: l'imitation de la pierre à l'aide de liants polymères (voir ci-dessous) produit des produits thermoplastiques qui, après fabrication, peuvent être pliés, moulés et reliés les uns aux autres sans coutures.

A quoi sert-il ?

Il existe d’innombrables types de produits en pierre artificielle. Il est utilisé pour recouvrir les murs, internes et externes, et sert à fabriquer éléments décoratifs pour l'intérieur et les meubles, les éviers de cuisine, les appuis de fenêtres, les plans de travail et les meubles entiers, voir fig. Dans ce dernier cas, la thermoplasticité de la pierre artificielle polymère est utilisée.

De plus, vous pouvez en fabriquer des figurines, des bibelots et des souvenirs à la maison. Il existe des technologies qui permettent d'obtenir les effets des yeux de tigre, de chat et de serpent. Il existe des artisans qui fabriquent des netsuke à partir de pierre artificielle, que les experts japonais ne distinguent pas immédiatement des vrais. Mais tout cela concerne déjà le domaine de l'artisanat de la joaillerie, mais vous pouvez vous familiariser avec la fabrication de vos propres mains une pierre décorative artificielle qui ressemble inhabituellement à la labradorite, à l'aigle rose ou à la serpentinite. Il semble que la charoïte avec la malachite de Danila, le maître du 21ème siècle, n'ait pas encore été atteinte, mais, compte tenu des capacités du matériau, il s'agit d'une entreprise rentable.

Types de pierre artificielle décorative

Selon les matériaux d'origine et les méthodes de fabrication, la pierre artificielle est divisée en types suivants :

1. Céramique – lors du processus de fabrication, la cuisson a lieu à une certaine température. La production nécessite de grandes surfaces, du personnel formé et une consommation d’énergie importante.
2. Gypse moulé (moulé) – la production est possible à la maison à un coût minime, mais ne convient que pour la décoration intérieure, car pas résistant au gel. La température minimale dans la salle de production est de +18 degrés Celsius.
3. Béton (ciment-sable) moulé , à gauche sur la fig. – le prix de revient est légèrement supérieur à celui du gypse, car La ressource en moisissures pour le béton est moindre, mais convient également à la production à la maison ou dans une petite buanderie. Résistant au gel, la production est possible à +12 Celsius et plus.
4. Béton armé de forme libre (monumental) – fabriqués individuellement, le plus souvent sur le lieu d'utilisation. La méthode de formage libre est utilisée pour fabriquer des rochers artificiels, des pavés et des dalles d’aspect naturel.
5. Polyester avec charge minérale durcissant à chaud (au centre sur la figure) - en termes de qualités décoratives et mécaniques, il peut surpasser ses analogues naturels, mais le composé durcit lorsque température élevée sous vide, donc impropre à la production domestique ou à petite échelle.
6. Acrylique coulé à froid - adapté à la production domestique dans les mêmes conditions que le gypse. Si le durcissement est effectué sur un support vibrant (voir ci-dessous), l'ensemble de ses qualités est proche de celle d'une pierre durcie à chaud. Thermoplastique à 175-210 degrés, permet un moulage supplémentaire après coulée sans perte de qualité du produit fini.
7. Pierre artificielle liquide préparé sur un liant acrylique gel - gelcoat (gelcoat, gelcoating). Les propriétés mécaniques sont quelque peu inférieures à celles de la fonte, car une plus petite proportion peut être ajoutée au gel charge minérale, mais à la maison, le gelcoat peut être utilisé pour former des produits spatiaux de configurations complexes.

À propos de la pierre acrylique

Les principaux avantages de la pierre acrylique sont l’absence totale de pores et de résistance chimique. Au quotidien, cela garantit un excellent assainissement et une excellente hygiène : l'absorption d'humidité de la pierre acrylique est d'environ 0,02 % en poids ; à titre de comparaison, pour le granit - 0,33 % et pour le marbre - 0,55 %. La pierre acrylique peut être lavée avec n’importe quel détergent ménager.

Le deuxième avantage, déjà décoratif, est la combinaison de viscosité et de résistance, plus typique des plastiques que des matériaux minéraux, qui permet de réaliser du papier peint en pierre. Dalles en pierre acrylique production industrielle ont une épaisseur de 6, 9 et 12 mm, mais cela est dû à son transport ultérieur. Pour une utilisation sur site, la pierre acrylique peut être réalisée en feuilles de 3 à 4 mm d'épaisseur. Bien entendu, de telles feuilles nécessitent une manipulation très soignée, mais si une forme appropriée est disponible, elles peuvent être réalisées sur toute la hauteur du mur.

Et enfin, la pierre artificielle décorative avec un liant acrylique a une faible conductivité thermique combinée à une capacité thermique élevée. Cela donne une sensation de chaleur vivante au toucher, au point que l'on peut s'asseoir nu dans une baignoire vide et non chauffée en pierre liquide sans ressentir d'inconfort.

À propos de la pierre artificielle de quartz

Parmi les pierres liquides durcissant à chaud, on distingue la pierre artificielle de quartz (à droite sur la figure avec des échantillons de pierre) - du quartz veineux broyé (charge) avec un liant en résine polyester PMMM (polyméthacrylate de méthyle). Sa résistance thermique est limitée à 140 degrés, mais en termes de propriétés mécaniques et de durabilité, elle surpasse les meilleures pierres naturelles. Donnons quelques données à titre de comparaison ; Les valeurs du granit et du marbre rapakivi sont indiquées entre parenthèses séparées par une fraction :

• Résistance aux chocs DIN, cm – 135 (63/29).
• Résistance à la flexion, kg/cm² – 515 (134/60).
• Résistance à la compression, kg/cm² – 2200 (1930/2161).
• De même, après 25 cycles de « balancement thermique » de –50 à +50 Celsius – 2082 (1912/2082).

Note: Le granit Rapakivi ou granit oculaire est une variété de qualité particulièrement élevée provenant des gisements de Fennoscandie. Rapakivi bordait certaines stations de métro de Saint-Pétersbourg.

Équipements et matériaux

Pour la production de pierres artificielles coulées, en plus des pierres à formation libre (liquides et monumentales), matériaux spécifiques et l'équipement:

1. Support vibrant.
2. Modèles pour la fabrication de moules de coulée (si des moules prêts à l'emploi ne sont pas utilisés).
3. Composé de démoulage - il est utilisé pour recouvrir à la fois le modèle lors de la production du moule et le moule avant de couler le produit afin qu'il ne colle pas les uns aux autres.
4. Moules de fonderie.
5. Mélanges de fonderie - composés.
6. Pigments.
7. Bac-coussin de sable pour moules en silicone faits maison.
8. Pistolet thermique – pour le moulage final et le soudage de pièces en pierre acrylique.

Note: Les produits en pierre liquide ne peuvent pas être soumis à un traitement vibratoire pendant le durcissement, même s'ils sont placés sur un support vibrant - ils se sépareront.

Support vibrant

Le support vibrant est le cœur de tout le processus de fabrication de la pierre décorative et la clé de la qualité du produit final. Sa conception, qui assure un durcissement avec une bonne homogénéité (uniformité) du mélange, est représentée sur la figure. Il est facile de prendre une telle position soi-même. Principe principal– les vibrations de la plate-forme du stand doivent se produire principalement dans le plan horizontal. Sous réserve d'un traitement vibratoire, il est possible de produire indépendamment une pierre artificielle d'une qualité comparable à celle de la pierre industrielle.

Note: Les conseils pour effectuer le durcissement par vibration en secouant, en déplaçant ou en contractant manuellement le moule viennent de personnes qui n'ont aucune idée de la physico-chimie des composés durcisseurs pour pierre artificielle.

Tous les moteurs électriques de faible puissance sont utilisés comme vibrateurs ; leur puissance totale est de 30 à 50 W pour 1 m². m de surface de plateforme de stand. Il est conseillé de placer au moins deux moteurs dans les coins de la plate-forme, et de préférence 4. Si l'on en utilise un, il est préférable de le placer au centre de la plate-forme, et de placer des palettes avec des coffrages sur les côtés. Les moteurs sont alimentés par un rhéostat ou un régulateur à thyristor ; cela est nécessaire pour ajuster la force des vibrations, voir ci-dessous.

Des excentriques sont montés sur les arbres du moteur. Il n'est pas nécessaire d'en fabriquer des tournés, des morceaux de tiges pliées en forme de U ou des bandes fixées avec des vis conviennent tout à fait. La vitesse de rotation du moteur est de 600 à 3 000 tr/min. Une vitesse inférieure entraînera une stratification du mélange et une vitesse plus élevée ne fournira pas la force de vibration requise. Les vibrateurs sont étroitement, sans aucun joint, attirés vers la plate-forme avec des bandes d'acier et des vis ou des vis autotaraudeuses.

La plate-forme est constituée de matériaux en couches denses de 8 à 20 mm d'épaisseur : bon contreplaqué, fibre de verre, getinax. Sa stratification est importante : les vibrations mécaniques dans la plate-forme doivent se propager plus ou moins librement dans le sens horizontal et décroître rapidement verticalement. Le plateau avec coffrages est fixé à la plateforme avec des supports à l'aide de vis ou de vis autotaraudeuses.

Les ressorts doivent être identiques et suffisamment rigides : sous le poids de la plateforme à pleine charge, ils ne doivent pas être comprimés de plus de 1/5 de leur longueur. De plus, les ressorts doivent être larges afin qu'ils ne se plient pas sensiblement dans le plan vertical sous le poids d'une plate-forme entièrement chargée.

La caractéristique mécanique des ressorts est linéaire, c'est-à-dire ils doivent être cylindriques à partir de fils de section uniforme. Tous les ressorts progressifs, en particulier les ressorts pour meubles, ne conviennent pas. Le pas d'installation du ressort est de 300 à 600 mm sur la longueur et la largeur de la plate-forme, c'est-à-dire pour une plateforme de 1x1 m vous aurez besoin de 9 ressorts. Dans la plate-forme et le châssis (base) du support, des trous ou des rainures annulaires doivent être sélectionnés pour les extrémités des ressorts, sinon la plate-forme glissera.

Il est préférable de réaliser le châssis du stand en bois, afin d'absorber les mêmes nuances ; le métal peut sonner. Il est installé sur un support (table) à l'aide de vis de réglage - la position horizontale de la plateforme doit être maintenue avec précision.

Réglage du support

Pour le réglage, le stand avec les vibrateurs éteints est entièrement chargé : une palette avec des formulaires remplis est posée dessus et sécurisée. Afin de ne pas gaspiller le mélange de travail, les modèles selon lesquels ils ont été réalisés sont placés dans des moules lestés.

Utilisez ensuite un niveau à bulle pour vérifier et utilisez les vis de réglage du châssis pour régler la plateforme horizontalement. Après cela, placez une soucoupe en faïence ordinaire avec une bille de roulement d'un diamètre de 5 à 6 mm directement sur les moules, tournez le régulateur du vibrateur au minimum et allumez-les.

En ajoutant doucement de la puissance, assurez-vous que la balle commence à rebondir sur la soucoupe, puis réduisez-la soigneusement jusqu'à ce qu'elle recommence simplement à courir autour de la soucoupe et à tinter de temps en temps. Ceci termine le réglage du support.

Remarques:

1. Lors du passage à un autre type de produit, le support doit être à nouveau réglé, tant horizontalement qu'en termes de résistance aux vibrations.
2. Orientation des excentriques sur les arbres moteurs d'une grande importance n'a pas; les vibrateurs n'introduisent en résonance que le système plateforme-ressorts-amortisseur. Pour faciliter les réglages, vous pouvez allumer les vibrateurs à pleine puissance avec une plateforme vide, les éteindre, remarquer dans quelle position les excentriques se sont arrêtés et les réorganiser uniformément, mais c'est pour ceux qui aiment bricoler des petites choses.

Vidéo : fabriquer de la pierre décorative à partir de ciment à l'aide d'un support vibrant

Des modèles

Les pierres décoratives prêtes à l'emploi sont généralement utilisées comme modèles pour les moules de coulée production industrielle ou des produits naturels appropriés. Dans les deux cas, la gamme de dimensions, de formes et de reliefs du produit final est limitée. Pendant ce temps, presque partout, littéralement sous vos pieds, se trouve un excellent matériau pour fabriquer vos propres modèles uniques : la simple argile de ravin. Aucune autorisation n’est requise pour son utilisation avec modération ; l'argile des ravins n'est pas considérée comme un minéral car Ne convient pas à la poterie ou à la construction. Mais pour les modèles, cela convient tout à fait.

Analyses de matières grasses, d'adhérence, d'impuretés organiques, etc. Ce n’est pas non plus nécessaire, il suffit de le pétrir et de le mouler. Pour modèles volumétriques L'argile est pétrie épaisse jusqu'à ce qu'elle ait la consistance de la pâte à modeler. Pour éviter que le modèle ne se fissure lors du séchage, il est sculpté sur un bloc composé de déchets de bois, de mousse de polystyrène, de carton d'emballage, de morceaux de bouteilles en plastique, etc. La tête de bloc est remplie de pâte à modeler à tel point que la couche d'argile ne dépasse pas 6 à 12 mm d'épaisseur.

Pour réaliser des modèles de carreaux de parement d'une certaine taille, une grille est constituée de bandes de plastique fines et lisses. Il n'est pas souhaitable d'utiliser du métal : il peut rouiller ou se coincer dans une bavure. Quelle doit être la hauteur de la grille ? Il y a deux cas possibles:

• 6-12 mm pour le plâtre et la pierre en béton et à partir de 3 mm pour l'acrylique - pour l'argile liquide sans modelage.
• 20-40 mm pour argile épaisse avec stuc.

Dans les deux cas, un écran plat est recouvert d'un film plastique, une grille est posée dessus et ses alvéoles sont remplies d'argile. Le bouclier doit être placé au préalable dans un endroit protégé des rayons directs du soleil, sinon les modèles se fissureront lors du séchage. Un morceau de mortier d'argile est « giflé » à côté de la grille pour contrôler le séchage.

L'argile est versée dans une grille basse jusqu'au sommet et laissée sécher telle quelle. Une fois sec, chaque carreau lui-même acquerra un relief naturel et unique. De l'argile épaisse est placée en un treillis élevé en couche d'épaisseur sous le matériau final (voir ci-dessus) et le relief souhaité est formé manuellement. Vous pouvez réaliser des inscriptions, des bas-reliefs, des hiéroglyphes, des signes magiques, etc.

Séchez les modèles sous un auvent, à l'ombre et dans un léger courant d'air. Le séchage prend 2 à 5 jours selon la météo. Il peut être accéléré en accrochant une lampe infrarouge de 100-200 W ou une cheminée électrique (pas à convection fioul !) à au moins 2 m au-dessus des modèles, reliée par une diode puissante pour qu'elle fonctionne à moitié puissance. Le séchage est surveillé par une boule de contrôle : si sa face inférieure est sèche et ne se froisse pas sous les doigts, vous pouvez réaliser des moules.

Formes

Les formes pour pierre artificielle sont principalement utilisées dans les types suivants :

1. Modèles jetables en argile sur modèle à cire perdue - pour la sculpture et le moulage artistique.
2. Polyuréthane produit industriellement (dans la figure de gauche) - pour une production à petite échelle ; coûtent de l’argent, mais sont durables.
3. Silicone fait maison (à droite sur la figure) - pour l'artisanat ou la production de pièces. Ressource – jusqu'à plusieurs dizaines de castings.

Pour réaliser un moule en silicone, un modèle, ou un ensemble de modèles pour carrelage, est disposé sur une surface plane et stable recouverte de polyéthylène et entouré d'un côté situé à 10-20 mm au-dessus du dessus des modèles. Les modèles et l'intérieur des flancs sont lubrifiés avec de la graisse : graisse, tsiatim, shahtol. Le bouclier avec les moules est placé horizontalement de manière à ce que la surface supérieure du silicone (qui sera alors le fond du moule) soit également horizontale.

Vous avez besoin de silicone acide, du type bon marché qui sent le vinaigre. Le silicone est expulsé du tube sur le modèle en spirale du centre vers les bords et sur les côtés jusqu'à ce que la cellule soit remplie. Pour éviter les bulles, le silicone est dispersé avec un pinceau flûté, en le plongeant à chaque fois dans une solution mousseuse de n'importe quel liquide détergent pour les plats. La solution savonneuse ne convient pas, elle a une réaction alcaline qui peut endommager le silicone acide. Après avoir rempli la cellule avec le modèle, lisser la surface en silicone avec une spatule, en la mouillant également avec du détergent.

Séchez le moule de la même manière que l'argile, mais sans éclairage infrarouge, sinon des bulles apparaîtront. Mais la ventilation accélère considérablement le séchage. La vitesse de séchage du silicone est d'environ 2 mm/jour. Pour contrôler le séchage, vous pouvez placer un anneau (un morceau de tuyau) à côté des moules et le remplir de silicone. Il doit être séché jusqu'à ce qu'il soit complètement sec.

Vidéo : moules faits maison pour pierre artificielle

Mélanges de fonderie

Pierre de gypse

Le mélange pour pierre de gypse est préparé en petites portions pour un ou plusieurs produits ; sa capacité de survie peut aller jusqu'à 10 minutes. Il est conseillé de verser le mélange dans le moule dans les 3-4 minutes suivant le début du pétrissage. Composé:

• Gypse;
• Acide citrique – 0,3 % en poids de gypse, pour ralentir le durcissement ;
• Eau – 0,8-0,9 en volume de gypse pour la couche de départ et 0,6 en volume de gypse pour la masse principale ;
• Pigment – ​​2 à 6 % en poids de gypse, selon la couleur, sélectionné sur des échantillons de test.

pierre en béton

La base est un mortier ciment-sable, mais le rapport des composants est à l'opposé de celui de la construction : 3 parts de ciment pour 1 part de sable. La proportion de pigment est la même que pour le gypse. Les additifs polymères sont acceptables. En savoir plus sur la fabrication de votre propre béton.

Pierre acrylique coulée

La pierre acrylique est fabriquée à base de résine acrylique avec un durcisseur. La proportion autorisée de charge minérale, y compris le pigment, est de 3 : 1 sur la base du mélange fini ; la part de pigment (les mêmes 2 à 6 %) est calculée en poids de charge.

Par exemple, selon les instructions, la résine et le durcisseur doivent être mélangés dans un rapport de 5 : 1 ; cela donnera 25% du poids du composé. Il reste 75 % pour la charge pigmentaire. Disons que d’après les résultats des tests, 4% de pigment sont nécessaires. Ensuite la composition finale sera la suivante : résine – 20% ; durcisseur – 5%; charge – 71% et pigment – ​​4%.

Autrement dit, nous calculons la composition du composé à partir du liant - résine avec un durcisseur. Réduire la proportion de charge améliore la thermoplasticité du produit et son élasticité, mais réduit la résistance mécanique. Des copeaux de pierre, du gravier et des criblures sont utilisés comme filler. Le mastic doit être lavé avec du détergent à vaisselle, calciné et rincé à nouveau à l'eau claire.

Tout d'abord, le pigment est introduit dans la charge, puis la résine est mélangée avec le durcisseur, la charge avec le pigment est ajoutée et mélangée. La viabilité du mélange depuis l'introduction du durcisseur dans la résine est de 15 à 20 minutes ; temps de prise – 30-40 minutes ; Temps prêt à l'emploi : 24 heures.

Pierre liquide

Les matériaux pour pierre liquide sont assez chers, c'est pourquoi deux compositions sont utilisées : façade et apprêt. Ils diffèrent par leur composition et leur pourcentage de charge. Composition de l'apprêt, par ordre d'introduction des composants :

• Gelcoat – 20 %.
• Microcalcite – 73 %.
• Durcisseur – 1%.
• Accélérateur – 6%.

La composition façade utilise 40% de gelcoat, un durcisseur avec un accélérateur comme pour le primaire ; le reste est rempli de pigment. La durée de vie en pot, les temps de prise et de préparation sont les mêmes que pour la pierre acrylique.

Pigments

Les pigments pour pierre artificielle sont utilisés en poudre sèche, en pâte et liquide, minérale et synthétique. La poudre de pigment est introduite dans du mastic sec ou du plâtre ; Un pigment liquide est ajouté au mélange. En utilisant de la pâte pigmentaire, vous pouvez obtenir une couleur tachetée ou rayée de la pierre. Pour ce faire, on l'injecte dans le pétrissage à l'aide d'une seringue juste avant la fin du pétrissage.

Séparateurs

Différents agents de démoulage sont utilisés pour différents types de pierre artificielle :

• Pour le gypse - une solution de cire dans de la térébenthine 1:7. Les copeaux de cire sont ajoutés par petites portions en remuant à la térébenthine, chauffée au bain-marie à 50-60 degrés.
• Pour le béton - graisse, comme pour les moules en argile.
• Pour l'acrylique coulé – une solution de stéarine dans le styrène 1:10 ; en dernier recours - graisse de haute qualité (cyatim, fiol).
• Pour la pierre liquide - stéarine dans le styrène dans la proportion spécifiée.

coussin de sable

Le moule volumétrique en silicone peut éclater en raison des vibrations et de l'échauffement du gypse durcissant ou du composé acrylique, donc avant de le couler, il est approfondi dans du sable fin propre et sec, versé sur une palette pleine aux 2/3 ou 3/4. L'horizontalité de l'embouchure du moule est vérifiée avec un niveau.

Pistolet thermique

Un pistolet thermique est quelque chose comme un sèche-cheveux miniature qui produit un flux d’air chaud fin et puissant. En plus de souder des pièces finies en pierre acrylique, il est pratique d'assembler des cadres en plastique lors de la fabrication de moules en silicone.

Fonderie

La technologie complète de coulée de pierre liquide comprend les étapes de démarrage et de base. En conséquence, par souci d'économie et de qualité, un mélange de départ (face) et de base est préparé. Si de petites formes plates sans relief sur la surface sont remplies, les mélanges pour le visage sont utilisés immédiatement.

Le mélange de départ est liquide, bien ajusté à la surface du moule, avec une charge décorative et un pigment. Il est appliqué sur le moule avec un pinceau. Le gypse et le ciment avec du sable pour commencer sont dilués liquidement ; dans le mélange acrylique, réduire la proportion de charge avec pigment à 60-50%, en augmentant en conséquence la proportion de résine avec durcisseur.

La composition de base est ajoutée au moule une fois le levain pris. La charge pour acrylique est de la microcalcite sans pigment ; cela fournira un bon fond sur lequel apparaîtront les avantages décoratifs du produit de remplissage pour le visage. Le gypse de base est mélangé jusqu'à ce qu'il devienne épais et crémeux.

Lors du coulage du béton, le coulage de base se fait en deux étapes : après avoir rempli le moule à moitié, appliquer un treillis de renfort en plastique qui n'atteint pas le bord du moule, puis compléter jusqu'au bord. Le remplissage du fond est lissé au ras du bord du moule à l'aide d'une spatule. Lors du coulage de l'acrylique, la spatule doit être propre, sans graisse et en métal poli.

En début de prise, des rainures sont tracées le long de la surface de la coulée (qui sera la face inférieure du produit) pour une meilleure adhérence au liant à . Pendant toutes les opérations de coulée, le support vibrant est éteint. Pour augmenter la durabilité, la pierre de gypse coulée après démoulage est traitée avec de l'huile végétale chauffée au bain-marie.

Vidéo : production simple de pierre artificielle - du mélange au matériau fini

Partie 1

Partie 2

Moulage de pierre liquide

Les produits en pierre liquide sont réalisés par pulvérisation ou enveloppement, direct ou inversé. Lors de l'application directe, une base en bois, panneaux de fibres, panneaux de particules, MDF est d'abord recouverte d'un apprêt avec une couche de 3 à 4 mm, puis une couche décorative est appliquée. C'est simple, mais la surface du produit est rugueuse en raison des granulés de charge saillants, ce qui nécessite un meulage et un polissage laborieux.

La méthode inverse est plus avancée technologiquement : avec un bol pour le lavage, elle peut être réalisée indépendamment en 2 à 4 heures, et si des matrices prêtes à l'emploi sont disponibles, une production de masse est possible. À la manière inverse la matrice opposée au produit est recouverte d'un séparateur, un composé est appliqué, une planche de base en bois est appliquée et pressée avec des poids. Si la surface intérieure de la matrice est lisse comme un miroir, le plateau sera le même sans traitement supplémentaire.

Moulure monumentale

Les rochers, les blocs et les dalles sont formés à partir d'une composition de béton sur un bloc recouvert de morceaux de mince treillis d'armature flexible avec des clips métalliques. Préparez d’abord une solution très sèche, sans pigment, avec un minimum d’eau. Ils recouvrent la tête de bête de gâteaux de manière à ce que leurs bords se touchent. Une fois la base prise, mais encore humide, préparez une solution de travail de consistance normale avec du pigment et utilisez-la pour donner forme au produit. Protéger de la pluie avec un film pendant la période de durcissement complet (40 jours).

Stonehenge dans le jardin

La pierre artificielle d'aménagement paysager doit avoir un aspect ancien ; pour cela, elle est vieillie un ou deux jours après la prise :

• Frottez toute la face la plus ensoleillée avec de l'ocre mélangée à de la suie de gaz ; Le noir de carbone comme pigment est disponible dans le commerce. Cela créera l’apparence d’une croûte altérée.

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L'utilisation de pierre artificielle pour la finition des murs de façade permet faibles coûts créer des originaux solutions de conception. En raison de ses caractéristiques de haute performance, le matériau est largement utilisé par de nombreux promoteurs : il est utilisé à la fois pour la finition de façades exclusives coûteuses et de maisons économiques. De plus, le coût de finition est quasiment le même.

Vous pouvez fabriquer de vos propres mains de la pierre artificielle à partir de gypse et de ciment. Chacun des matériaux possède ses propres forces et faiblesses.

Pour l'amélioration apparence la pierre peut être peinte. Cela se fait de deux manières.

Le colorant est ajouté à l'ensemble de la composition en une seule fois. Des colorants en poudre résistants à la lumière du soleil sont utilisés. La méthode est le plus souvent utilisée en production grande quantité matériau ou selon les exigences des concepteurs. Avantages de cette méthode :

• couleur uniforme de tout le volume de la pierre;
• les dommages mécaniques sont invisibles ;
• couleur uniforme de toutes les pierres ;
• Le processus de fabrication est accéléré.

Les surfaces sont peintes après démoulage. Des types de peintures résistantes au rayonnement solaire sont utilisés ; la peinture est réalisée avec des pinceaux, des éponges ou des pulvérisateurs pneumatiques. Avantages de la peinture séparée :

• la capacité de donner à chaque pierre un aspect original ;
• réduction des coûts de production;
• la possibilité, si vous le souhaitez, de modifier l'apparence des murs de façade après l'installation.

Une variante de cette méthode consiste à revêtir en poudre les surfaces internes des moules. Appliquer avec un pinceau une petite quantité de différentes nuances sur la surface intérieure de la forme, le lieu de peinture n'a pas d'importance, tout dépend des capacités « artistiques » des fabricants.

Il est conseillé d'acheter des moules prêts à l'emploi dans les magasins spécialisés, mais si, pour une raison quelconque, vous ne pouvez pas acheter de moule en silicone prêt à l'emploi, vous pouvez le fabriquer vous-même.

Pour la fabrication, il faut préparer des lattes régulières avec des surfaces lisses, par exemple, nous avons pris des tronçons de panneaux sandwich, ils sont plats, lisses, ne craignent pas l'humidité et le silicone n'y colle pas. Vous aurez besoin de beaucoup de silicone bi-composant avec un durcisseur. La quantité dépend de la taille des moules, vous pouvez l'acheter dans les magasins en ligne ou dans les grands supermarchés du bâtiment. Vendu dans des contenants de plus d'un litre. Les formes peuvent être réalisées pour correspondre aux matériaux de parement disponibles dans le commerce ou vous pouvez choisir vous-même la topographie de la surface avant. Nous indiquerons tous les autres accessoires et outils en cours de route. instructions étape par étape. La technologie d'utilisation de pierres prêtes à l'emploi ou de modèles faits maison n'est pas très différente, nous nous concentrerons sur la deuxième option. Il permet de créer n'importe quel relief en surface.

Étape 1. Découpez des motifs de pierre dans les planches. L'épaisseur est de 8 à 10 mm, la longueur et la largeur sont à votre discrétion. Tailles standards 20x5 cm Mais ce n'est pas nécessaire, tout dépend du type de stèle avec lequel vous envisagez de décorer les murs et de l'endroit exact où placer la pierre artificielle. Il n'est pas nécessaire de le rendre plus épais, il est suffisamment solide et, grâce à sa faible épaisseur, il permet d'économiser de la matière et de réduire le poids.

Étape 2. Collez les morceaux correspondants de papier peint gaufré ou d'autres éléments sur la surface des modèles pour créer une colline. S'il vous est difficile de trouver quelque chose par vous-même, achetez plusieurs pierres artificielles toutes faites dans le magasin et remplissez le moule avec elles.

Étape 3. Utilisez des vis autotaraudeuses pour renforcer les parois de la boîte pour remplir le moule ; s'il y a des espaces, recouvrez-les de colle liquide ou scellez-les avec du ruban adhésif simple face. Les dimensions de la caisse sont arbitraires et choisies en tenant compte des pièces.

La distance entre les pièces individuelles est de 5 mm. Avant l'installation, vérifiez les espaces, ils doivent tous être exactement les mêmes. Nous vous déconseillons de réaliser un moule pour moitiés. Premièrement, la quantité requise est difficile à prévoir et il n'est pas recommandé d'utiliser des moitiés supplémentaires au lieu de moitiés entières. Deuxièmement, il est beaucoup plus facile de couper un morceau de la longueur requise avec une meuleuse lors de l'installation.

Étape 4. Tracez une ligne horizontale le long du périmètre intérieur des murs ; elle doit être d'environ 1 à 1,5 cm au-dessus de la surface des gabarits. Ce paramètre est optimal pour économiser le polyuréthane et est suffisant pour maintenir la stabilité de la forme.

Étape 5. Enduisez soigneusement toutes les surfaces qui entreront en contact avec le polyuréthane avec une couche intermédiaire.

Vous pouvez prendre de la vaseline ou de la graisse, acheter des liquides spéciaux en magasin, etc. Nous vous recommandons de les dissoudre dans l'eau. savon à lessive et vaporisez les surfaces avec un flacon pulvérisateur. Simple, bon marché, rapide et fiable. La même solution peut également être utilisée lors de la fabrication de pierres artificielles. Le savon présente un autre avantage indéniable : il ne laisse pas de traces sur les surfaces du visage et, si nécessaire, peut être facilement lavé à l'eau claire.

Étape 6. Préparez le polyuréthane selon les instructions.

Mélangez très soigneusement les ingrédients, il est préférable d'utiliser un batteur électrique. Il est difficile d'assurer manuellement un mélange uniforme et la qualité du polyuréthane en dépend en grande partie. Il est préférable de faire le remplissage en deux étapes, préparez ainsi le matériel.

Étape 7 Alignez la boîte strictement horizontalement, utilisez un niveau pour cela.

Étape 8 Versez lentement et très soigneusement le polyuréthane dans la boîte.

Gardez une trace de la quantité de matériel nécessaire, cela vous donnera la possibilité de naviguer dans la taille de la deuxième partie. Lors du remplissage, portez une attention particulière à l'espace entre les modèles individuels, ne laissez pas d'espace. Une fois la première étape de coulée du polyuréthane terminée, tapotez légèrement les bords de la boîte avec un maillet en caoutchouc ou un autre objet non métallique pour éliminer l'air.

Étape 9 Préparez la deuxième partie de polyuréthane et versez-la dans la boîte. Faites attention à la ligne horizontale le long du périmètre des murs. S'il reste un peu de polymère, versez le tout, vous devrez quand même le jeter, et le fond épaissi ne nuira pas à la production proprement dite des pierres.

Le polyuréthane devrait durcir en 4 à 8 heures environ, mais le temps exact dépend de la marque.

Conseils pratiques. Pour préparer de grandes quantités de polyuréthane, vous devez utiliser une balance électronique précise. Les proportions des composants doivent être contrôlées au gramme près, les caractéristiques physiques de la forme finie en dépendent.

Si possible, réalisez plusieurs formulaires de la même manière. Après le durcissement de chaque excavation, toutes les surfaces doivent être recouvertes d'une couche intermédiaire. Les formes sont prêtes, vous pouvez commencer à fabriquer de la pierre artificielle.

Comment enlever le moule

Une fois le polyuréthane durci, démontez les parois de la boîte et commencez à retirer le moule.

Si vous suivez attentivement nos recommandations, il n'y aura aucun problème. Le formulaire est retiré avec beaucoup d'effort - essayez de couper un peu le polyuréthane dans les zones de collage avec un couteau de montage bien aiguisé. Si vous constatez des coques et des dommages mécaniques sur les surfaces avant, ne vous découragez pas. Les problèmes peuvent être facilement résolus avec du silicone ; achetez un tube et réparez les trous ou les dommages.

Algorithme de fabrication de pierre artificielle

Nous avons déjà mentionné que les pierres de gypse sont recommandées pour travaux intérieurs. Il est préférable de finir les façades avec des matériaux à base de ciment. Pour réaliser le mélange, utilisez uniquement du sable propre et tamisé, augmentez la quantité de ciment d'environ 30 % par rapport au mortier de maçonnerie ordinaire. En ce qui concerne la cohérence, la décision ici doit être prise individuellement. Si vous disposez d'un vibrateur, vous pouvez rendre la solution plus épaisse. Il est plus facile de travailler avec un vibrateur et la pierre saisit plus rapidement. Mais préparer une table vibrante spéciale pour produire de la pierre en petites quantités n’est pas économiquement réalisable. Dans de tels cas, la solution doit être diluée et la consistance doit ressembler à de la crème sure riche. Vous devrez éliminer l'air des pierres manuellement, mais la qualité n'en souffrira pas. Bien sûr, si tout le travail est effectué de manière responsable et sans précipitation.

La pratique montre que pour assurer une production ininterrompue de pierre artificielle à partir d'un mélange ciment-sable, il est nécessaire de disposer de moules pour environ un mètre carré de produit.

Étape 1. Graisser les surfaces intérieures du moule avant de verser. solution savonneuse. Préparez une solution au taux de 1:10. La concentration de savon peut être augmentée, mais elle ne peut pas être diminuée. Pour faire le travail, utilisez un vaporisateur domestique ordinaire.

Étape 2. Préparez la solution, déterminez vous-même le montant.

Conseils pratiques. Pour augmenter la résistance de la pierre artificielle, il est recommandé d'ajouter de la fibre de polypropylène à la solution, une ou deux petites pincées par seau de solution suffisent. La fibre augmente non seulement la résistance de la pierre, mais minimise également le risque de formation de poches d'air, rend la solution plus plastique et facilite le travail avec un tel matériau. Cela coûte un centime et n'a aucun effet notable sur le prix final du produit.

Comme nous le disions plus haut, la consistance du mélange dépend de la présence d'un vibrateur électrique.

Étape 3. Versez la masse bien mélangée dans des moules. Il y a un vibrateur - allumez-le. Aucun appareil - tapotez légèrement avec un marteau depuis le bas de l'établi. N'oubliez pas de niveler la position des moules horizontalement avant de verser la solution. Nous vous recommandons de réaliser une table spéciale pour couler et de l'installer dans la position souhaitée.

Conseils pratiques. Ne vous laissez pas emporter par les vibrations. Si la masse est liquide, alors pendant cette opération le sable tombe, ce qui est un phénomène extrêmement indésirable.

Étape 4. Placez les formes coulées sur des grilles préparées pour permettre à la solution de mûrir. Le nombre et la taille des casiers dépendent de la « capacité » de votre production.

Étape 5. Une fois la masse prise, commencez à démouler.

Déplacez-le progressivement jusqu'au bord du plateau, pliez le polypropylène et retirez les pierres artificielles une à une. Si la pierre est longue, placez le moule sur la table en position verticale, pliez les bords et relâchez la pierre.

Le séchage complet peut être effectué sur en plein air ou dans n'importe quelle buanderie, tout dépend de la période de l'année et conditions météorologiques. N'oubliez pas que les pierres constituées de ce matériau ne peuvent pas être séchées à la lumière directe du soleil, le béton doit avoir le temps de compléter les processus chimiques de manière favorable.

Il existe deux manières : ajouter des colorants en poudre à la composition ou appliquer de la peinture sur la surface des pierres finies. Utilisez des peintures à l'oxyde de fer pour peindre les surfaces.

Sur la photo - peinture en poudre

En termes de qualité et de prix, ils satisfont les utilisateurs. Si vous fabriquez un petit nombre de pierres, vous pouvez utiliser des pigments acryliques multicolores, ils sont dilués dans n'importe quel apprêt. La peinture adhère bien à la surface et présente de bonnes caractéristiques de performance. Il est préférable de peindre avec un pistolet pneumatique ; si vous n’en avez pas, utilisez un pinceau. Suivez trois règles :

• la base doit être la plus claire de toutes les couleurs utilisées ;
• rendre les coutures les plus sombres ;
• Lors de la teinture, n'utilisez pas plus de trois couleurs ou nuances.

Peignez d'abord la base des pierres, puis les coutures, la décoration de la surface se fait en dernier. C'est tout, le matériau est prêt, vous pouvez commencer à le poser sur la surface des murs de façade. N'oubliez jamais une règle : sans théorie, il n'y a pas de pratique, et sans pratique, il n'y a jamais de produit de qualité.

Conseils pratiques. Jusqu'à ce que la peinture soit complètement sèche, essuyez la surface des pierres avec une houe légèrement humide. De ce fait, la face avant prendra plus de temps aspect naturel, les dommages mécaniques mineurs deviendront moins visibles.

Installer de la pierre artificielle sur les murs

Pour terminer le travail, vous aurez besoin d'un niveau, d'un mélangeur, d'une meuleuse avec lame diamantée, d'un maillet en caoutchouc, d'une brosse métallique, d'une spatule, d'une truelle, d'un ruban à mesurer, d'un récipient pour colle et apprêt, d'une seringue pour jointoiement. joints, des cales pour maintenir la même largeur des joints et un outil pour les assembler. Les consommables que vous devez acheter sont la colle, l’apprêt et le coulis. La pierre est fixée aux murs de façade enduits.

Étape 1. Nettoyez les surfaces et nivelez-les si nécessaire. Il n'est pas nécessaire de trop niveler, les irrégularités de quelques millimètres seront éliminées à l'aide de colle directement lors de la pose de la pierre artificielle.

Étape 2. Apprêtez soigneusement les surfaces. Il ne faut pas sauter cette opération, un apprêt correctement sélectionné augmente considérablement l'adhérence de la colle sur l'enduit. Et pour les pierres artificielles lourdes à base de mortier ciment-sable, c'est très important.

Étape 3. Placez les pierres sur une surface plane dans l'ordre dans lequel vous prévoyez de les fixer. Lors de la pose, ne permettez pas de transitions de couleur brusques, sélectionnez les pierres en tenant compte de la couleur et des nuances. Prenez les dimensions et transférez-les sur la surface du mur.

Étape 4. Marquez l'emplacement de la pierre sur le mur. Utilisez un niveau et vérifiez soigneusement que les lignes sont horizontales.

Étape 5. Vérifier la présence de laitance de ciment au dos des pierres ; si elle est trouvée, l'enlever avec une brosse métallique. La laitance du ciment provoque une mauvaise adhérence.

Étape 6. Préparez la colle selon les instructions du fabricant et mélangez-la soigneusement avec un mixeur. Après avoir remué, laissez reposer 5 minutes et remuez encore un peu.

Étape 7 Commencez à poser la pierre par les coins. Appliquez la colle avec une spatule peigne. Si les surfaces présentent de grandes irrégularités, augmentez l'épaisseur de la colle et appliquez-la à la spatule sur tout le périmètre de la pierre.

Conseils pratiques. Si les murs sont finis de manière très temps chaud, Que verso humidifier la pierre artificielle avec de l'eau. Utilisez un pinceau large ordinaire.

Étape 8 Marquez la position de chaque rangée sur le mur, utilisez une corde bleue. Les lignes permettent de contrôler le processus de pose de la pierre. Placez des planches sous la rangée du bas ou clouez-les au mur. Les premières pierres doivent reposer dessus, sinon elles tomberont progressivement sous leur propre poids. Essayez d'appliquer de la colle sur toute la surface de la pierre. Ceci est nécessaire pour éviter l'apparition de condensation dans les vides ou la pénétration d'humidité atmosphérique. En hiver, l’eau gèle, ce qui fait tomber des pierres individuelles.

Étape 9 Vérifiez la position du carreau avec un niveau et enfoncez-le fermement dans la masse.

Conseils pratiques. Il est très simple de vérifier la qualité de la pose de la pierre. Tapez-le avec un marteau en bois ou le manche d'un tournevis ; un bruit de « tambour » indique la présence de vides. Et c'est le mariage.

Étape 10 Retirez tout mortier qui apparaît dans les joints à l'aide de n'importe quel appareil disponible. S'il entre en contact avec la surface avant, retirez-le immédiatement avec un chiffon humide. La pierre est posée avec jointoiement - n'oubliez pas d'utiliser des revêtements pour contrôler la largeur des joints. La pierre peut être posée sans joints, mais cela nécessite de solides compétences pratiques. Nous déconseillons aux débutants de choisir une méthode aussi complexe de revêtement des murs de façade : posez-les avec des interstices. Ils permettent de corriger discrètement des écrous et de redresser des rangées de pierres.

Étape 11 Après avoir terminé la maçonnerie, commencez à découdre les coutures. Ce n'est pas moins étape importante, demande soin et précision. Il est difficile d'atteindre les joints de pierre artificielle avec vos mains, vous devez utiliser un pistolet spécial. Ce pistolet est utilisé pour extraire le silicone des tubes. Achetez du coulis de ciment qui imite le mortier de maçonnerie, insérez le tube dans le pistolet et coupez le bec en biais. Appliquer le coulis avec précaution, ne laisser aucun espace, la quantité dépend de la taille des joints. Si vous souhaitez mettre en valeur visuellement la maçonnerie, utilisez des coulis colorés. La profondeur de remplissage des coutures est d'au moins cinq millimètres, c'est le seul moyen de garantir leur étanchéité.

Le secteur de la construction connaît aujourd’hui une croissance rapide. La production de pierre artificielle à la maison est investissement rentable Argent pour ceux qui souhaitent créer leur propre entreprise. Grâce à les dernières technologies, il n'est pas difficile aujourd'hui de fabriquer de la pierre décorative en utilisant une méthode artisanale. Le champ d'application de son application est assez large :

• aménagement paysager;
• revêtement extérieur de bâtiments;
• décoration intérieure de locaux;
• restauration de bâtiments historiques.

Propriétés de la pierre de parement artificielle

La pierre artificielle est plus rentable que son homologue naturelle. Il est plus résistant, moins cher et disponible dans une variété de couleurs.

Types de pierres artificielles

Ils peuvent être utilisés pour concevoir un intérieur de n'importe quelle direction stylistique. Elle présente des avantages spécifiques par rapport à la pierre naturelle :

• Il est écologique et hygiénique, car il ne présente pas de rayures ni de microfissures en surface, qui contribuent à la prolifération de bactéries nocives.
• La pierre artificielle est beaucoup plus légère.
• A une isolation phonique élevée.
• C'est sans prétention : facile à installer, facile à installer.
• Conserve longtemps toutes ses qualités positives.

La pierre de parement décorative ne perd pas ses propriétés sous l'influence des changements de température, de l'excès d'humidité de l'atmosphère ou des produits chimiques. Il ne change pas de couleur sous l'influence des rayons ultraviolets. Il possède également une conductivité thermique élevée, une qualité très précieuse lors de la finition des surfaces intérieures d'une pièce.

Classification de la pierre décorative

Selon la technologie de production et les matières premières utilisées, les pierres artificielles se présentent sous plusieurs types. Certains d'entre eux ne peuvent être produits que dans des entreprises industrielles. Dans des conditions artisanales, la pierre décorative est produite à partir de gypse, d'acrylique coulé et de pierre en béton (armé ou moulé).

La pierre artificielle pour revêtement extérieur, notamment le béton armé, est constituée des matériaux suivants :

• sable;
• ciment;
• charges;
• pigments minéraux colorés;
• accélérateurs de durcissement;
• plastifiants spéciaux.

La pierre de béton est utilisée pour fabriquer des pavés et des rochers décoratifs, dont l'aspect ne diffère pas des pavés naturels, ainsi que pour le revêtement extérieur des bâtiments.

La pierre acrylique artificielle est fabriquée à base de résine acrylique avec l'ajout d'un matériau composite, d'un durcisseur et d'un pigment coloré. Il est utilisé pour la décoration intérieure des espaces résidentiels et publics. L’inconvénient de ce matériau est qu’il peut être facilement rayé.

Mais cela est compensé par la capacité de restaurer la surface brillante avec un simple polissage.

La composition de la pierre moulée en gypse comprend :

• gypse;
• ciment blanc;
• ajouts pouzzolaniques;
• pigments d'oxyde.

De tels additifs rendent le gypse moins cassant. Il est utilisé uniquement pour la décoration intérieure, car il ne résiste pas aux basses températures.

Les carreaux de plâtre décoratifs sont respectueux de l'environnement, pratiques à utiliser, maintiennent l'humidité naturelle dans la pièce, conviennent également à une utilisation à long terme et sont peu coûteux.

Pierre artificielle bricolage

Organisation de l'atelier

Avant de commencer la production de pierre décorative, vous devez correctement planifier les travaux à venir et réfléchir aux options de commercialisation des produits.

La production de carreaux de plâtre à la maison et d'autres pierres de parement en petites quantités peut se faire dans une petite pièce - un garage personnel ou une grange. Si vous souhaitez organiser une entreprise à plus grande échelle, vous devez sélectionner une structure plus grande taille et sous réserve de certaines exigences.

• Location de locaux. Il est plus rentable de louer un espace de travail à la périphérie de la ville - il est plus facile de trouver ici un bâtiment spacieux et peu coûteux. De plus, vous n’aurez pas à livrer les produits du centre aux clients.
• Eau. La fabrication de matériaux de construction artificiels nécessite une consommation importante d’eau. Par conséquent, vous devriez louer une chambre à proximité d’un puits d’eau ou d’une station d’épuration. Dans de telles conditions, l'eau de traitement sera beaucoup moins chère à l'achat et sa livraison sur le lieu de production de pierre coûtera très peu.
• Chauffage. Le chauffage n’est pas nécessaire pour l’espace d’entrepôt. Si l'entrepôt de produits finis est situé à l'extérieur, il est nécessaire de réaliser un abri anti-pluie dessus. La température de la pièce principale réservée à la fabrication de la pierre décorative doit être positive pour que l'eau nécessaire aux travaux ne gèle pas. Dans un endroit spécialement désigné pour sécher la pierre, vous devez constamment maintenir 30 degrés de chaleur et d'air sec. Les locaux des travailleurs auxiliaires sont également chauffés. Il ne faut pas oublier la ventilation dans la pièce.
• Câblage. Point important- bon câblage électrique. Lors de la production de pierre, beaucoup d’électricité est consommée. Les fils électriques doivent donc être en condition parfaite et les dimensions requises pour qu'il n'y ait pas de panne d'équipement ni d'incendie dans cette entreprise.

Un câblage électrique défectueux peut entraîner des conséquences irréversibles

La production de pierre en grande quantité nécessite le recrutement de personnel ouvrier - au moins deux personnes : un technologue et un ouvrier auxiliaire.

Avant de démarrer une entreprise, celle-ci doit être enregistrée auprès des autorités compétentes.

Équipements et outils de travail

Pour fabriquer de la pierre artificielle à la maison, vous avez besoin d'équipements et de divers outils, achetés en fonction de l'échelle de production. Un petit volume de pierre décorative peut être réalisé à l'aide d'une cuve, d'une perceuse-malaxeur, d'une truelle et de moules faits maison. Vous pouvez par exemple réaliser vos propres carreaux de plâtre.

L'équipement spécial pour la production de pierre artificielle à grande échelle comprend :

• Table vibrante Il est utilisé pour compacter le matériau en éliminant les bulles d'air.
• Vibrateur - pour déplacer la table vibrante.
• Convoyeur vibrant pour déplacer des matériaux en vrac.
• Bétonnière et malaxeur à mortier pour mélanger l'eau et le matériau sec jusqu'à consistance lisse.
• Moules élastiques en silicone ou en pierre. Un assortiment varié est obtenu en utilisant diverses formes en production.

Moule en silicone pour fabriquer de la pierre artificielle

Mais vous avez également besoin d’outils et d’autres équipements de travail :

• tables de travail;
• perceuse avec un accessoire spécial pour mélanger;
• boîtes pour pierres finies;
• Balance;
• rayonnages avec palettes;
• chambres de séchage;
• chariot élévateur pour le transport de marchandises;
• récipient pour pigment colorant;
• palettes;
• tamis vibrant

Processus technologique

La technologie de production de pierre artificielle est divisée en deux types.

La première est la vibrocompression. Cette méthode se caractérise par un faible coût des marchandises et une production entièrement mécanisée. Cette technologie est adaptée à la fabrication d’un grand nombre de produits.

La deuxième méthode est le moulage par vibration. Ses avantages sont des équipements peu coûteux, des surfaces de haute qualité, un large choix de produits, couleur riche Pierre artificielle. La technologie de coulée vibratoire est adaptée à la production de quantités moyennes de produits.

Le processus technologique comprend plusieurs actions séquentielles :

• Création d'un maître modèle. Pour commencer, trois pièces suffisent.
• Préparation des formulaires. Il devrait y en avoir au moins dix si vous avez besoin d'obtenir des textures différentes, puisque chacune des formes n'est utilisée qu'une fois par jour.
• Préparez un mélange des composants requis en les mélangeant dans un mélangeur à mortier jusqu'à consistance lisse.
• Verser le mélange obtenu dans des moules.
• Compactez la solution sur une table vibrante pendant au moins deux minutes. Ainsi, l’air est expulsé de la solution.
• Pendant plusieurs heures (8-10) à une température de 30 degrés, la solution dans les moules est séchée jusqu'à ce qu'elle durcisse. Ensuite, il est transféré dans une pièce à température et humidité normales pendant deux jours.
• Les moules contenant le mélange congelé sont transférés sur une table de travail spéciale et les produits en sont séparés. Ensuite, des produits finis de haute qualité sont sélectionnés, placés sur des palettes et envoyés à l'entrepôt.
• A la fin des travaux, les moules sont lavés à l'acide pour éliminer toute solution restante.

Acide pour résidus de solution de nettoyage

La production de carreaux de plâtre présente quelques différences par rapport à la production d'autres types de pierre artificielle :

• moules de coulée - de petite taille et de petit poids ;
• une table vibrante n'est pas utilisée pour la production ;
• processus de peinture pierre finie assez simple et peu coûteux ;
• le mélange de gypse prêt à l'emploi a un prix bas.

Produire de la pierre décorative est assez simple et rentable. Une approche compétente de l'entreprise et une excellente qualité de produit rendront vos revenus élevés et stables.

Vidéo : Fabriquer de la pierre à partir de gypse à la maison