Dans les produits microélectroniques modernes et leurs technologies de production, en particulier dans la production de cartes à puce, lors du montage d'une plaque sur une plaque ou d'une puce sur une puce, on utilise particulièrement des plaques minces dont l'épaisseur ne dépasse pas 100 microns (Fig. 1 plaque ultra fine). La production de plaques d’une telle épaisseur s’accompagne généralement d’un pourcentage élevé de défauts. Afin de réduire les coûts de production et d'améliorer la qualité des puces et des tranches, Accretech, Japon (un leader mondial en matière d'équipements de sondage de tranches, de découpe de disques et de meulage de tranches) a développé une nouvelle technologie d'amincissement de tranches qui combine le meulage et le polissage des tranches. Dans ce cas, la plaque reste tout le temps sur la même table de travail (support), ce qui réduit considérablement le risque de dommages.
Initialement, le meulage à l’aide d’abrasifs était utilisé pour traiter la face arrière des tranches de silicium. Mais dès la seconde moitié des années 1970, la tendance est apparue à la réduction de l’épaisseur des tôles et les méthodes de rectification ont donc été contraintes de changer.
Les méthodes d'amincissement actuelles utilisent un broyage grossier et fin, ainsi qu'une gravure (sèche ou humide) pour obtenir une surface lisse. L'un des inconvénients des plaques minces est leur fragilité à la flexion et, par conséquent, leur rupture.
Fig.1 Plaque ultra fine
Après le traitement abrasif (meulage) de la plaque, des microdommages (microfissures) subsistent sur sa surface (Fig. 2 Coupe transversale de la plaque de base). Le niveau de rugosité et l'ampleur des dommages dépendent directement de la taille du grain de diamant. Par conséquent, après meulage avec un diamant de 4 à 8 microns, l'épaisseur de la couche endommagée est de 2 à 3 microns. Bien entendu, une telle épaisseur semble insignifiante par rapport à l'épaisseur totale de la plaque, mais ce sont précisément ces dommages qui provoquent la flexion, la fissuration et la rupture de la plaque.
Dans la couche de relief créée par le meulage, la poussière se dépose dans les bosses et les fissures. Les microfissures pénètrent plus profondément dans la couche superficielle. Cela signifie que pour garantir une plaque lisse, vous devrez retirer une couche supplémentaire de la plaque (≈1 µm) ; dans des cas particuliers, il peut être nécessaire de retirer chaque fissure.
Fig.2 Coupe transversale d'une plaque de base
I Zone de déformation inélastique (« réseau de dislocations »).
II Microfissures.
III Piste après meulage.
Couche IV Relief (0,5-1,0 microns).
V Couche souterraine (1,0-2,0 µm).
VI Matériel de base.
Riz. 3 Amincissement par attaque acide
I Installation du meulage du côté arrière.
I.I Broyage grossier.
I.II Meulage fin.
II Unité de décapage (HF/HNO₃/H₂SiO4)
III Le moment critique pour la plaque est créé lors de son transfert.
IV Épaisseur minimale de la plaque 120-150 microns.
Une nouvelle technologie pour la production de plaquettes ultra-minces a été récemment introduite sur le marché ; la technologie est réalisée sur des équipements d'Accretech. La technologie implique un polissage fin pour éliminer les microdommages sans utiliser de produits chimiques.
Le processus de polissage est similaire en principe aux méthodes de meulage actuellement utilisées. La substance de polissage est introduite sur un disque rotatif auquel sont fixés des tampons souples, le disque est pressé contre la plaque polie maintenue sur le support. Cette méthode combine des processus chimiques et mécaniques se déroulant au niveau des molécules et des atomes. La solution de polissage utilisée est une solution colloïdale d'oxyde de silicium dans de l'hydroxyde d'ammonium (NH4OH), généralement mélangée à de l'eau déminéralisée dans un rapport de 1:20. La taille des particules ne dépasse généralement pas 100 nm.
Le but du polissage d’une plaquette de silicium est d’obtenir une surface complètement lisse. Après le processus de polissage, aucune saleté ni fissure ne doit rester sur la surface, comme le montre une inspection au microscope électronique (Fig. 4 Coupe transversale d'une plaque polie après avoir retiré 2 µm). Cela signifie que le processus de polissage est fondamentalement différent du processus de meulage et ne crée pas de surfaces cassantes et peut donc être considéré comme un processus sûr.
Fig.4 Coupe transversale d'une plaque polie après retrait de 2 µm
L'équipement d'Accretech permet le polissage de plaquettes ultra-minces, tandis que l'équipement de l'entreprise permet d'effectuer plusieurs processus dans une seule machine : meulage grossier, meulage fin, polissage et nettoyage de la plaque, tandis que la plaque reste sur le même support tout au long du processus. Grâce à cela, le risque de casse des plaques est réduit et l'épaisseur des plaques peut atteindre 30 microns ou moins.
Riz. 5 Installation du PG200
L'unité PG200 permet le meulage et le polissage des plaques, en combinant les deux processus en une seule unité (Fig. 5, unité PG200). La base du système est une table tournante avec 4 supports. À la fin de l'une des étapes, la table pivote de 90 degrés, transférant ainsi la plaque à l'étape suivante. La séquence des étapes est la suivante : table de chargement/déchargement, étape de broyage grossier, étape de broyage fin, étape de polissage, table de chargement/déchargement. La plaquette est surveillée tout au long du processus pour garantir l'épaisseur et l'uniformité requises, tous les autres paramètres sont surveillés et le système régule la température et le mouvement du disque.
Le système PG200 bénéficie de son faible encombrement. Un autre avantage de la machine est le fait qu'elle n'utilise pas de produits chimiques dangereux, c'est-à-dire le système ne présente aucun danger pour l'environnement.
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Nous poursuivons le programme « Microélectronique pour les Nuls », que le site mène conjointement avec l'usine Mikron. Aujourd’hui, nous parlons de ce qui arrive à une plaquette de copeaux une fois qu’elle quitte la production de cristaux. Nos invités sont Alexandre Egorchikov, chef adjoint de l'atelier n°3, et Vyacheslav Terentyev, ingénieur.
— Alexandre, dis-nous pourquoi la vie d'une puce est divisée en certaines étapes ? Cette assiette se déplace d'atelier en atelier. Pourquoi cela arrive-t-il?
A.E. — Traditionnellement, dans la production de produits microélectroniques, la production de plaquettes et de puces sur plaquette est un processus tout à fait original et unique avec ses propres exigences, spécificités, équipements, qualifications des personnes, etc.
Les appareils individuels contiennent généralement une seule puce. Une fois la plaquette créée, elle doit être divisée en appareils individuels - les puces. Ensuite, soit vous les emballez, soit les puces fonctionnent séparément des plaquettes. Dans notre atelier, les produits sont transformés après la production du cristal.
— Une fois que toutes les couches ont été appliquées sur la plaque, gravées, etc., que se passe-t-il ?
A.E. - Oui. La fabrication du cristal est une technologie très complexe dans laquelle apparaît la plaque. Mais entre la production principale de cristaux, où les produits sont formés, il existe une production intermédiaire, appelée « préassemblage » (dans la terminologie internationale). Là, la plaque doit être mise en conformité avec les exigences de montage. La plaque devrait être plus fine, c'est l'essentiel.
Pourquoi faut-il qu'il soit plus fin ? Car dans la production de cristal, afin de préserver la plaque tout au long du parcours, on utilise des flans épais. Par exemple, des plaques d'un diamètre de 200 millimètres ont une épaisseur d'environ 1 millimètre, 800 microns. Mais de tels jetons, si l'on coupe la plaque en copeaux séparés, seront très épais, et ne rentreront pas dans une carte bancaire, encore moins dans un titre de transport.
C'est pourquoi nous éclaircissons les assiettes. Nous le faisons en plusieurs étapes : d'abord nous broyons la plaquette par l'envers, côté silicium, puis au plasma, par gravure, nous amenons la plaquette à la plage d'épaisseur requise par la suite pour l'assemblage.
— Enlevez-vous uniquement la partie sur laquelle il n'y a aucune application, en fait, le silicium lui-même du côté arrière ?
A.E. - Oui. Les structures elles-mêmes sur une plaquette de silicium d'une épaisseur de 0,8 à 1 millimètre n'occupent qu'un à plusieurs microns. Tout le reste est du silicium, qui peut être dilué jusqu'à une épaisseur de 150 microns, ou même comme dans un biopasseport - 60-70 microns - c'est une tâche bien réelle que nous accomplissons.
- Pourquoi tu ne peux pas en prendre plus ? La plaquette ou la puce elle-même deviendront-elles fragiles ?
A.E. - Cela n'a pas été fait car ce n'est pas encore nécessaire. Si nécessaire, nous résoudrons probablement également ce problème. Nous broyons et traitons actuellement au plasma des plaquettes jusqu'à une épaisseur de 60 microns. À ce stade, une variété d'équipements assez complexes sont utilisés, développés et fabriqués par des entreprises leaders dans le monde.
En particulier, l'équipement pour l'éclaircissage, en particulier pour le broyage, provient de DISCO, Japon. De plus, l'équipement a été produit non seulement au Japon, mais à Tokyo, au cœur du Japon, où sont rassemblés les meilleurs esprits. Nous nous sommes entraînés sur cet équipement au Japon et ici. Des spécialistes sont venus de là et ont confirmé les qualifications que nous avons reçues au Japon.
— Viatcheslav, les machines japonaises sont-elles difficiles à maîtriser ?
VERMONT. - Oui, ils ont une très grande précision. Le processus d'installation de l'installation le long d'un plan doit être précis au micron près. En général, tous les paramètres de cette installation, internes également, sont très précis. Ils sont fabriqués à l'aide d'appareils spéciaux.
— D'après ce que je comprends, plus il y a d'automatisation, moins la production est bon marché. Dans quelle mesure le processus d’amincissement des plaques est-il automatisé ?
VERMONT. — L'installation fonctionne en mode entièrement automatique. On y charge une cassette contenant 25 plaques selon la norme, et elles sortent de l'installation amincies. Il suffit à une personne de placer ces assiettes et de les ramasser.
— Et contrôler le processus ?
VERMONT. - Oui. Mais le processus est également contrôlé automatiquement. Si quelque chose ne va pas, l'installation génère une erreur.
— Vous avez dit que le meulage des plaques se produit au plasma, ce qui signifie qu'il ne s'agit pas d'un meulage mécanique. De quel type de technologie s’agit-il ?
A.E. — Toutes les opérations d'éclaircie sont de petits convoyeurs assemblés en cycle. La plaque passe par certaines étapes au cours du processus de traitement.
La première étape est que la plaque doit être « basée » pour qu'elle s'adapte exactement à l'équipement ; Il existe un appareil spécial pour cela. L'assiette doit être lavée - elle peut être contaminée. Dans un autre appareil, la plaque doit être grossièrement meulée. Ensuite, il faut le poncer avec précision.
Après cela, la plaque doit être lavée et séchée à nouveau - elle doit être sèche. En général, si, par analogie, nous prenons le processus domestique de traitement de tout matériau dur, par exemple le granit, vous devez ajouter de l'eau dans le broyeur pour effectuer le broyage. C'est la même chose ici. Mais tout est précis, exactement.
Voilà à quoi ressemble la voiture. Un dispositif spécial y est fixé, également assez complexe, qui assure l'élimination de la couche endommagée après broyage. Après tout, quelle que soit la précision du meulage, il s'agit toujours d'un traitement mécanique - une tension apparaît, des résidus de silicium sont retenus sur la plaquette.
Il existe plusieurs façons de supprimer la couche endommagée. La méthode chimique consiste à éliminer le silicium. Mais il s’agit d’un processus ancien et ils tentent désormais de l’abandonner. Vous comprenez qu'une chimie « sérieuse » est utilisée, divers complexes acides sont utilisés et que l'élimination pose de nombreux problèmes.
Dans le plasma, il y a un gaz spécial chauffé, où après le filtre l'environnement est neutre et le processus est plus adapté à la production. De plus, il y a moins de déchets nocifs. Ils existent bien sûr, mais ils sont plus faciles à éliminer.
Une plaquette est placée dans un dispositif scellé et sa face arrière est exposée à un gaz spécial qui saigne littéralement quelques microns de silicium. Après cela, la plaque est, premièrement, plus propre, deuxièmement, ne présente aucun défaut de surface et troisièmement, elle soulage les contraintes.
Après broyage, la plaque, si elle est très fine, s'enroule littéralement en tube sous l'effet de la tension. Cela peut être vu si vous le prenez avec une pince à vide. Pour éviter que cela ne se produise, la plaque est traitée au plasma, ce qui soulage le stress. Et l’assiette, aussi plate soit-elle, est restée plate.
— Dans quelle mesure la technologie et les équipements que vous utilisez correspondent-ils au niveau mondial avancé ?
A.E. - C'est un grincement parfait. Avant d'étudier au Japon, nous avons longuement étudié en Allemagne chez Infineon. Le broyage et le traitement au plasma venaient tout juste d’être introduits. Il y avait des machines énormes, des cycles brisés. La machine à plasma était séparée, il fallait prendre une cassette avec des plaques et l'apporter à l'équipement de traitement au plasma. Tout est réuni ici. Il faut dire avec fermeté qu'il s'agit de la dernière réalisation en date dans le domaine de l'électronique et de la préparation des plaques.
- Une fois que la plaquette est sortie de cette installation - déjà fine et polie - elle doit être découpée en plusieurs copeaux. À propos, y a-t-il eu une période dans l’histoire de la microélectronique où il n’y avait pas de tranches, où les puces étaient fabriquées d’une seule pièce et non sur des tranches rondes ?
A.E. "Si une telle chose s'est produite, cela a probablement été fait par William Shockley lui-même." J'ai fabriqué moi-même le premier transistor. Il était probablement seul :)
"Quoi qu'il en soit, le processus suivant consiste à découper la plaquette en puces individuelles." Droite?
A.E. - Oui. Et plus le diamètre de la plaquette est grand, plus il y a de puces sur la plaquette, moins la puce sera finalement moins chère. Par conséquent, le processus d’augmentation du diamètre des plaques est en cours. Les assiettes seront rondes et de grand diamètre. Dans un avenir proche, ce sera entre 300 et 400 millimètres.
Certaines usines envisagent désormais de fabriquer des plaques d'un diamètre de 400 millimètres, et les 300 millimètres sont pleinement utilisés. Ensuite, ces plaques devront encore être amincies, car elles seront encore plus épaisses (sinon vous ne pourrez pas les traiter, vous ne pourrez pas les ramasser). Viatcheslav n'a pas dit qu'après le broyage, il devait regarder l'assiette.
— Est-ce une inspection visuelle ?
VERMONT. — Et une inspection visuelle, ainsi que sur l'équipement. Après la phase de meulage, la première chose à vérifier est l'épaisseur, c'est-à-dire la précision avec laquelle la plaque a été rectifiée. Sur une plaque de 150 microns d'épaisseur, il ne devrait pas y avoir d'erreur supérieure à 3 microns. Et vous devez regarder visuellement au microscope pour vous assurer qu'il n'y a pas d'éclats ou de défauts.
A.E. — Il s'agit d'un contrôle sélectif, il se fait non pas sur des plaques « de combat », mais sur des plaques spéciales.
- Passons à la découpe. Comment est découpée une plaque fine ? Je sais qu'il existe une méthode - couper et casser, et il y en a une autre - couper complètement. Quelle méthode est la meilleure et laquelle est utilisée chez Mikron ?
A.E. — Le procédé « couper et casser » est un procédé ancien, datant probablement des années 70. À l’époque, ils ne savaient pas couper les plaques jusqu’au bout, pour faire ce qu’on appelle la « coupe complète ». Par conséquent, ils ont coupé les deux tiers, les trois quarts de l’épaisseur de la plaque, puis l’ont passée à travers un rouleau en caoutchouc et la plaque a éclaté. Il a éclaté, comme c'est arrivé.
- Quand est-ce que c'est bon, et quand est-ce que c'est moins bon ?
A.E. - Oui. Vous savez comment cela se passe : « désolé, ça n’a pas fonctionné ». Il existe des procédés de coupe à lame diamantée. Au sens figuré, nous découpons les plaques avec une petite meuleuse de précision. Très bonne qualité, beau mais broyeur. C'est notre nom d'argot. Il y a aussi la découpe laser, mais je vous en parlerai plus tard.
On peut prendre une plaque amincie et la découper jusqu'au film sur lequel se trouve la plaque (la plaque est sur le film pour qu'elle ne se désagrège pas). Nous découpons même une partie du film, jusqu'à 20 microns. Il s’agit d’une « coupe complète », d’une découpe complète.
Ce processus a une variété. Supposons que Vyacheslav ait deux broyeurs sur son équipement. Vous pouvez y mettre deux disques identiques. Cela peut être différent. Et ils travailleront seuls.
Pourquoi cela est-il fait ? Lorsque nous avons besoin d'obtenir un très petit défaut au verso, nous effectuons la première coupe avec un disque épais (c'est productif), mais ne coupons pas jusqu'au bout. Un spécialiste qui coupe du verre sait que si vous cassez du verre, une fois cassé, vous obtenez ce qu'on appelle des « jupes », des éclats sur la face arrière.
Pour éviter cela, je dois couper avec un disque fin. Et la plaque, même de 150 microns, est épaisse pour un disque fin. Je fais donc d’abord une coupe grossière, puis je coupe avec une lame de précision. C'est-à-dire que déjà dans la large rainure découpée, une petite rainure est découpée - et un minimum de défauts.
Il existe un autre procédé très largement utilisé, celui appelé DBG (Dicing Before Grinding). Je coupe d’abord, puis je ponce.
— Et l'assiette elle-même s'effondre ?
A.E. — Je fais les coupes immédiatement avec un disque fin. Mais ce procédé est spécifique et nécessite d'autres matériaux, des films spéciaux. C’est un processus différent – à la fois productif et efficace – que nous utilisons.
— Existe-t-il également un tel processus ?
A.E. — Bien sûr, nous avons la ligne DBG.
VERMONT. «Cet équipement peut passer d'un processus à un autre en une heure.
- Quand est-ce qu'on utilise lequel ?
VERMONT. — Cela dépend des exigences de chaque plaque spécifique.
— Disons, pour les tickets de métro, quel procédé est utilisé ? Ce que j'essaie de comprendre, c'est ceci : j'avais une assiette ronde, elle était coupée en plusieurs petits copeaux. Comment sont-ils ensuite emballés, collectés dans des sortes de cartons, afin de passer au processus suivant ? Parce que si je coupe d'abord et que la plaque est ensuite amincie, alors tous les copeaux s'effondreront.
A.E. — Qu'est-ce que la ligne DBG ? Il ne s’agit pas seulement de deux machines : la découpe et le meulage. Il y a aussi des machines spéciales. Le premier est une plastifieuse conçue pour appliquer un film protecteur sur la face avant. Le film est « froid », sa tâche est de préserver la face de la plaque afin qu'elle puisse résister au plasma, car le plasma est un processus thermique.
Nous plaçons la plaque dans l’installation de Vyacheslav. Il commence à broyer. Dans ce cas, la face de la plaque est fermée. Parce que nous traitons la face arrière de la plaque et que la face est en contact avec l'équipement à travers le film - directement, il s'agit d'un simple contact mécanique via le vide. Après meulage, l'épaisseur de plaque souhaitée est obtenue. Le film devient redondant, il est retiré par un « dissolvant » - un appareil inclus dans la ligne. La plaque polie, déjà fine, se trouve dans l’équipement.
Les préparatifs pour le processus de découpe commencent. Nous collons la plaque polie sur le cadre (qui est légèrement plus grand) avec la face arrière. Pourquoi est-ce nécessaire ? Pour que le broyeur puisse glisser sur toute la longueur de la plaque. C'est pourquoi nous avons un cadre. Il y a un film en bas. Il s'agit du support, ce qu'on appelle la bande satellite. Lorsque nous coupons la plaquette, le cadre, le film et les puces restent ensemble. Il s'agit d'un produit de la ligne "préassemblage". Je peux l'emballer et le donner à l'utilisateur.
— Ce ne sont pas des copeaux séparés, mais la même assiette, seulement tout est coupé, poli et emballé ?
A.E. — Il existe des itinéraires, des processus où seules des puces adaptées sont utilisées. Après tout, il y a toutes sortes de chips dans l’assiette. Les plaques conviennent - elles sont mesurées électriquement. Et il y a ceux qui sont mesurés et inutilisables. Ils sont recouverts d'une peinture spéciale afin de pouvoir les ignorer ultérieurement lorsqu'ils se heurteront à l'emballage du produit. Je les donne tous à l'utilisateur, il choisit lui-même.
Et il y a des utilisateurs qui disent : « Non, nous n’en avons pas besoin. Nous n’en avons besoin que de ceux qui conviennent. Alors s'il vous plaît, mettez-le dans nos cartons. Mais notre atelier ne le fait pas. Nous remettons à l'utilisateur un cadre avec un film et des copeaux découpés.
— L'analyse du bien et du mal est la prochaine étape.
A.E. — L'étape suivante, qui évalue : « Je vais traiter ceci, je ne traiterai pas cela. »
— Lorsque des puces sont appliquées directement sur une plaquette, cela se produit dans une salle blanche, les exigences en matière d'absence de poussière sont élevées, etc. Une fois l’ensemble de ce processus terminé sur votre site, les exigences de propreté restent-elles les mêmes ?
A.E. - Ils sont conservés, mais ils ne sont pas si résistants. Si des particules de poussière de 1 micron se déposent sur la puce, nous ne le remarquerons probablement pas. Mais nous remarquerons bien sûr des particules de poussière de 1 millimètre. Parce que la taille des copeaux est encore plus petite - 0,7 mm. Par conséquent, surtout lorsqu'un grain de poussière pénètre sous les copeaux lors du collage du film, il s'agit d'un écart fatal, nous pouvons perdre les copeaux. Lorsque j'applique le film, peu importe que les particules de poussière soient ultrafines en petites quantités ou en grosses quantités - c'est inacceptable. C'est pourquoi nous avons nos propres exigences en matière de niveaux de poussière et d'hygiène de l'électro-aspirateur. Nous travaillons en robe de chambre, mais sans chapeau. Cela garantit la qualité requise.
— Quel genre de personnes travaillent dans votre atelier ? Vyacheslav, vous êtes ingénieur, vous travaillez avec ces machines. Quelles autres spécialités existent dans votre région ?
VERMONT. — Sur chaque site il y a un ingénieur procédés, un ingénieur réparateur, un régleur et un opérateur. L'opérateur effectue un travail purement mécanique : il introduit une cassette et retire la cassette. Le programme d'installation effectue un travail de configuration simple. L'ingénieur de réparation, c'est-à-dire moi, est déjà engagé dans un travail plus difficile - toutes ces procédures qui doivent être effectuées une fois par mois, par exemple le remplacement d'unités. L'ingénieur de processus surveille l'ensemble du processus, le parcours et le respect de la technologie.
— Est-ce le même travail 24 heures sur 24 que dans la production de cristal ? Êtes-vous approvisionné en plaques à votre entrée 24 heures sur 24 et devez-vous les traiter de la même manière ?
VERMONT. — L'équipement permet de travailler 24 heures sur 24, selon la commande.
A.E. — Le fait est que la tâche de tout ingénieur est un produit créatif.
— Pourtant, il y a de la créativité ici ?
A.E. - Nécessairement. Supposons que la tâche d'un ingénieur de procédés soit une procédure, une méthode de production décrite, comment et ce qui doit être fait. Ceci doit être enregistré et l'ingénieur de procédé doit être formé pour ce faire. Il surveille ce processus. Il n’est pas nécessaire qu’il soit présent au travail la nuit. L'ingénieur procédé qui supervise son opération ou l'ensemble du parcours a ses propres méthodes.
Il en va de même pour un réparateur. Il a ses propres procédures qu'il a créées lui-même. Chaque entreprise a la sienne. Il crée, met en œuvre et contrôle leur mise en œuvre.
— C'est-à-dire que chaque ingénieur propose lui-même la méthodologie, bien sûr, dans le cadre de la technologie ?
A.E. - Absolument raison. Il y a des choses qu'il fait lui-même. Compte tenu du niveau d’éducation et de qualification, personne d’autre ne peut le faire. Et tu n'es pas censé le faire. Cela inclut le remplacement des blocs, la surveillance des pièces de rechange - l'ingénieur des procédés a son propre travail. C'est sa démarche qu'il a imaginée, sa créativité.
Ingénieur traduit du français signifie « inventeur talentueux ». À cet égard, Vyacheslav est un inventeur talentueux. Il a fait ce qui permet d'entretenir et de soutenir le matériel sans excès inacceptables.
— Vous avez différentes sections chez Mikron ; vous êtes un maillon intermédiaire. Il existe une attitude selon laquelle une section, par exemple la production de cristaux, est "l'os blanc", c'est la principale, et l'autre section est, bien sûr, nécessaire, ils broyent et coupent quelque chose là-bas - mais ce ne sont pas les plus important, mais pas le plus complexe ?
A.E. — J'avais de telles pensées avant d'arriver en Allemagne en 2005. "Os blanc", pas "os blanc", scientifique, ignorant - cela n'existe pas là-bas. Il y a un certain travail, un certain salaire. Il y a des ingénieurs qui s'occupent de l'élimination des déchets. Dites-moi, est-ce un travail important ? Oui très important ! L'Allemagne n'a pas un niveau d'éducation aussi élevé. Mais supposons que le salaire d’un technologue d’itinéraire n’y soit pas inférieur à celui des autres spécialistes. Et pourquoi? Dans quelles conditions ça marche ? On peut dire qu'une personne travaille avec des déchets. Et si quelque chose tourne mal dans son travail, nous pourrions tous être empoisonnés. Il s'avère que son travail est très important.
Heureusement, chez Mikron, cette position est désormais rompue. Nous n'avons pas d'os blancs. Nous avons le niveau de compétence et le niveau de travail réalisé.
- Merci. Nous avons parlé d'un domaine petit mais très important dans la production de produits microélectroniques. À propos de ce qui arrive à la plaque après avoir quitté la production de cristal et avant l’étape d’assemblage.
Alexandre Erlikh
Le processus de meulage fait référence au traitement de plaquettes semi-conductrices sur des disques de meulage durs avec des micropoudres abrasives. Sur la base des caractéristiques technologiques, le broyage est divisé en préliminaire (avec une poudre plus grosse) et final (avec une poudre plus fine). Un pré-rectification est effectué afin de niveler rapidement les plans des plaques et de supprimer la surépaisseur. Le meulage final est effectué pour améliorer encore les paramètres géométriques et la qualité de surface des plaques traitées. Les plaques sont également amincies par meulage.
Plaques de polissage
Pour améliorer la qualité de surface des plaquettes semi-conductrices et réduire la profondeur de la couche mécaniquement endommagée, un processus de polissage est effectué. Le processus de polissage est réalisé à l'aide de disques de polissage recouverts d'un matériau souple. Des micropoudres de diamant synthétique, d'oxyde d'aluminium, d'oxyde de chrome et de dioxyde de silicium sont utilisées comme abrasifs.
Application:
- Donner à la surface des plaques la planéité et la rugosité nécessaires, préparer des supports « épi-prêts ».
