Il y a quelques années à peine, le concept de « pierre artificielle » était inconnu de peu de personnes en Russie. Mais peu de gens ont entendu parler de l'utilisation de matériaux de finition fabriqués à l'aide de cette technologie.
Mais depuis peu, les produits en pierre artificielle conquièrent de plus en plus notre marché de la construction. Grâce à la simplicité de la technologie de fabrication, au faible investissement initial, à la rentabilité élevée et à la capacité d'imiter divers matériaux naturels, sa production se développe rapidement. De plus, la pierre artificielle est devenue largement utilisée non seulement dans la conception de façades, mais également dans la création d'intérieurs.
Dans la production de pierre artificielle, les moules pour sa production revêtent une grande importance.
La qualité de la pierre artificielle est principalement déterminée par le matériau à partir duquel sont fabriqués les moules pour sa production, qui doivent répondre aux exigences suivantes :
- Force mécanique. La forme doit avoir une bonne résistance et extensibilité, ne pas se casser ou se déchirer lorsque des forces importantes lui sont appliquées, et restaurer rapidement ses contours géométriques.
- Résistance à l'abrasion. Le formulaire doit transmettre les moindres détails en relief de la surface de la pierre avec un maximum de détails.
- Résistance chimique. La solution pour fabriquer de la pierre artificielle contient des matériaux alcalins pouvant entraîner la destruction des formes.
Il existe actuellement plusieurs types formes utilisé dans la production de pierre artificielle :
- Dur(pliable ou solide). Fabriqué en métal ou en plastique. Ils ont d'importantes lacunes, limitant leur utilisation :
- relief flou des produits finis;
- complexité de conception lors de la coulée de produits volumétriques ;
- possibilité d'endommagement des produits finis et des moules.
- Semi rigide(solide ou pliable). Pour leur production, du plastique bon marché, du polyuréthane et du caoutchouc durcissant à chaud sont utilisés. En plus des inconvénients caractéristiques des formes rigides, elles présentent des défauts:
- la présence d'un corps rigide supplémentaire ;
- forte consommation de matières premières pour leur production.
- Élastique(solide ou pliable). Ce sont les types de moules les plus applicables et les types de matériaux de moule suivants sont utilisés pour leur fabrication :
- les formoplastes;
- Plastique;
- silicone;
- polyuréthane;
- caoutchouc.
Formoplaste- le matériau de forme le plus primitif, utilisé depuis le milieu du 20e siècle. Il était largement utilisé avant l’avènement des élastomères de qualité, mais son époque est révolue depuis longtemps. Utilisé dans la production artisanale de pierre artificielle de mauvaise qualité.
Depuis avantages on peut noter le faible coût des équipements et des matières premières, et lacunes se rapporter:
- retrait important du matériau lors du refroidissement, ce qui entraîne une perte de dimensions géométriques ;
- douceur du moule, entraînant une déformation des parois du produit sous forme de « bouillonnement » ;
- faible résistance à l'abrasion, ce qui rend impossible leur utilisation lors du travail du béton ;
- forte intensité de travail pour la transformation des matières premières;
- Nocif pour la santé;
- faible durabilité, qui nécessite une mise à jour mensuelle des formulaires.
En raison de ses inconvénients, le plastique est rarement utilisé pour la fabrication de moules :
- faible durabilité;
- l'incapacité de transmettre toutes les nuances de texture ;
- la difficulté de le fabriquer soi-même ;
- inconvénient de fonctionnement (les produits en plâtre collent souvent aux coffrages, ce qui entraîne leur endommagement une fois retirés).
Les avantages incluent son coût assez modéré.
Silicone appartient à un groupe assez large d'élastomères à des fins diverses, différant considérablement par leurs caractéristiques. Il est apprécié par nos fabricants de moules, qui se fabriquent facilement à la main. Pour ce faire, il suffit de préparer une base, une solution de silicone et un produit fini comme modèle.
Leurs avantages :
- idéal pour le moulage en plâtre ;
- possibilité d'autoproduction.
Les moules en silicone de haute qualité ne sont produits qu'à l'étranger et sont très chers. Leurs principaux inconvénients :
- faible résistance chimique aux matériaux alcalins;
- l'apparition de bulles sur les côtés des produits de décoration ;
- difficulté à peindre les produits finis;
- prix important.
Polyuréthane est le matériau le plus courant pour la fabrication de moules d’injection élastiques, idéaux pour le moulage par vibration du ciment. Ils se caractérisent par les avantages suivants :
- utilisé pour travailler avec du gypse et du béton;
- haute résistance à l'abrasion;
- facilement séparé de la surface durcie du produit;
- transmettre avec précision la topographie de la surface ;
- bas prix.
Dans le même temps, les formes en polyuréthane présentent un certain nombre de lacunes:
- présence de bulles d'air à la surface du moule ;
- la qualité de la forme dépend en grande partie de la qualité du matériau source ;
- lors de l'utilisation de polyuréthane bon marché, le béton provoque une déformation des coffrages ;
- dépendance au facteur humain (non-respect de la technologie dans la fabrication des moules).
Caoutchouc est de plus en plus utilisé dans la fabrication de moules par polymérisation à chaud sous pression. Les moules sont fabriqués automatiquement à l'aide d'équipements de haute qualité, ce qui garantit la stabilité de leur qualité. Leurs avantages incluent :
- haute résistance à l'abrasion;
- durée de fonctionnement;
- maintenir les dimensions géométriques tout au long de la durée de vie ;
- la surface en caoutchouc du moule retient bien les pigments colorants en surface, ce qui permet d'utiliser toutes les méthodes de peinture de la pierre artificielle ;
- l'absence de bulles d'air à l'intérieur et à la surface du moule garantit des produits de haute qualité ;
- reproduction presque parfaite de la texture de la pierre naturelle ;
- faible coût.
À lacunes comprennent le coût élevé des équipements pour la production de moules et la nécessité de former le personnel d'exploitation.
Brève description et coût des formulaires
Formoplaste. De telles formes peuvent résister à 450 à 1 000 moulages, le relief est répété à 95 %, sont faciles à traiter (8 à 10 fois) et sont utilisées pour le remplissage avec des matériaux à des températures allant jusqu'à 70 0 C. Leur coût varie de 550 à 1 200 roubles. /m2.
Plastique. Le matériau le moins cher, utilisé pour la fabrication de carreaux imitant primitivement la pierre, peut résister à 300 à 850 coulées avec une température du matériau allant jusqu'à 70 0 C. Leur coût varie de 350 à 1 300 roubles / m 2.
Silicone. Les moules durcissent à température ambiante, ont une résistance moyenne et peuvent résister jusqu'à 2 000 coulées sur une large plage de températures du matériau coulé. Leur coût varie de 1 650 à 4 300 roubles/m2.
Polyuréthane. Ils nécessitent le strict respect des instructions de mélange des composants, sinon la résistance et la durabilité des moules diminueront considérablement. Ils durcissent à température ambiante et durent jusqu'à 4 000 coulées. En raison de l'adhérence aux matériaux coulés nécessite beaucoup de lubrification. Leur coût varie de 2 850 à 5 300 roubles/m2.
Caoutchouc. Le matériau le plus courant pour les moules qui reproduisent fidèlement tous les détails de surface et peuvent résister jusqu'à 6 000 moulages dans le respect des dimensions géométriques des produits. Ils sont utilisés dans une large plage de températures allant de -90 0 C à +300 0 C. Leur coût varie de 700 à 1 600 roubles/m 2.
Prix la pierre artificielle sur le marché de la construction est assez haut. Un moule fabriqué soi-même peut réduire considérablement ces coûts.
Pour créer des formes simples avec même géométrique tailles, vous pouvez utiliser de simples planches ou du contreplaqué, en les fixant ensemble.
Afin de réaliser une belle pierre artificielle, il est préférable de réaliser un moule en silicone. Pour ce faire, vous devez préparer soigneusement plusieurs modèles originaux. Les pierres naturelles sur lesquelles les formes sont créées sont soigneusement lavées et séchées. Pour éviter que le silicone ne colle, ils sont enduits de cire ou de paraffine.
Cuisson bois récipient de la taille requise et enduisez-le de pâte à modeler. Une pierre naturelle préparée comme gabarit y est posée.
Silicone Il est composé d'un catalyseur et d'un durcisseur, soigneusement mélangés en respectant les proportions spécifiées dans la notice. Après 30 minutes de repos, le silicone de moulage est coulé lentement sur le gabarit. Il doit bien s'étaler autour sans former de cavités d'air.
Complet durcissement les formulaires sont effectués dans un délai de 1 à 2 jours dans un endroit sombre, à l'abri de l'humidité. Ensuite, le récipient en bois est soigneusement démonté, le gabarit (pierre naturelle) est retiré et le tour est joué : le moule est prêt à l'emploi.
Technologie de fabrication de pierre artificielle
Le plus répandu technologie fabriquer de la pierre artificielle à partir de ciment, de sable fin et d'eau. Pour ce faire, le ciment et le sable dans un rapport de 3:1 sont soigneusement mélangés jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène. Le colorant est ajouté à l'eau, à l'aide de laquelle le mélange ciment-sable obtenu est agité jusqu'à obtenir la consistance d'une crème sure.
Le formulaire prédéfini est rempli avec la solution résultante. Pour compacter la forme de solution en une minute nécessaire tapotez légèrement et secouez. Après 12 heures, la pierre artificielle obtenue est démoulée et laissée sécher pendant deux semaines et acquérir la résistance nécessaire.
Après extraction La forme de la pierre est soigneusement lavée à l'eau savonneuse et est prête à couler la prochaine pierre artificielle.
La pierre produite artificiellement est apparue relativement récemment sur le marché de la construction, mais elle a rapidement gagné en popularité. Il s'agit d'un matériau de parement assez pratique, à l'aide duquel de belles formes de façades de maisons et de jardins peuvent être rapidement créées. La pierre artificielle prête à l'emploi est très chère et c'est pourquoi de nombreuses personnes fabriquent leurs propres moules pour la pierre artificielle.
Variétés de formes
Il existe plusieurs types de formes avec lesquelles vous pouvez fabriquer votre propre pierre artificielle. Ils diffèrent uniquement par le matériau à partir duquel ils sont fabriqués. Mais le principe de création d'une pierre de haute qualité sera le même pour tout le monde - sur la surface intérieure il y a une texture spéciale et spéciale, un mélange de gypse ou de ciment sera coulé à l'intérieur, et après durcissement, la texture de la matrice sera parfaitement et précisément imprimée sur la pierre artificielle. La technologie est très simple, et si vous préparez le matériel nécessaire, vous pouvez tout faire tout simplement à la maison.
Selon le matériau de fabrication, on distingue les types de formes suivants :
- silicone;
- polyuréthane;
- Plastique;
- en bois.
Il est à noter qu'un moule fait maison pour pierre décorative, ainsi que celui vendu en magasin, ne font aucune différence. Nous parlons non seulement du processus de fabrication, mais aussi du coût par copie. Si vous achetez des compositions à deux composants et créez vous-même une matrice, vous devrez alors dépenser à peu près le même montant pour l'achat d'un modèle fini.
De nombreux artisans souhaitent créer eux-mêmes des formes similaires simplement parce qu'ils souhaitent créer pierre originale avec une texture particulière, introuvable en magasin.
Si vous décidez de fabriquer vous-même des moules pour la pierre, cela vous fera économiser un centime, vous pourrez alors acquérir une expérience précieuse et créer une décoration pour votre maison qui sera exceptionnelle.
Il est nécessaire de prendre en compte que si vous achetez un tel produit, vous ne pouvez fabriquer indépendamment qu'un seul lot de pierre à la fois, car vous devez attendre que la solution durcisse complètement, puis retirer la pierre et libérer la matrice. . Deux formulaires coûteront plus cher, mais le processus ira beaucoup plus vite.
Mais si vous souhaitez acheter indépendamment tous les matériaux nécessaires et fabriquer de nombreux moules afin de couler les matériaux dans une sorte de flux domestique, vous pouvez alors augmenter considérablement la productivité, ainsi que réduire le temps de travail et l'argent. Le fait est que lors de l'achat d'un grand lot de matériau à partir duquel la matrice est préparée, vous pouvez bénéficier de diverses réductions et cela coûtera moins cher que d'acheter de nombreux moules prêts à l'emploi.
Avantages de l'autoproduction :
- Accélérer le travail.
- Capacité à créer des textures originales.
- Acquérir de l'expérience.
- Il est possible de louer ou de vendre d'anciennes formes dont vous ne voulez plus.
Comme vous pouvez le constater, si vous en avez l'envie, vous pouvez même créer une petite entreprise si vous louez vos formulaires. La demande s'expliquera par le fait que les matrices au design unique sont beaucoup plus valorisées que celles achetées en magasin.
Matrice en bois
Utiliser du bois pour fabriquer des pierres décoratives- ce n'est pas la meilleure idée, mais cela vaut la peine de mentionner cette option. La technologie de fabrication est assez simple et peu compliquée.
Une caisse en bois de la forme requise est réalisée, dans laquelle sera ensuite coulée du mortier de ciment. Il convient de noter que plus les planches sont utilisées anciennes, meilleure sera la texture de la pierre. Le fait est que diverses fissures, nœuds et renflements donneront un soulagement supplémentaire.
Mais une telle surface ne peut se trouver qu'au bas du formulaire, puisque toutes les parties latérales doivent être parfaitement planes. C'est pourquoi des lattes droites ou du contreplaqué sont utilisés pour les parois latérales. Toutes les pièces doivent être bien connectées les unes aux autres, puis fixer avec des clous ou des vis autotaraudeuses. Il est préférable d'utiliser des vis, car il sera beaucoup plus facile de retirer la pierre si l'ensemble du coffrage est démonté une fois la solution durcie. Si vous utilisez des clous, la matrice devra être cassée puis refaite.
Les joints sont correctement scellés afin que la solution ne s'échappe pas des trous. Un mastic peut être utilisé à cet effet.
Ensuite, un mélange est préparé à partir duquel la pierre artificielle sera créée, puis le tout est versé dans la matrice préparée. L’avantage de cette méthode est son faible coût et sa simplicité. Mais il convient de noter que le résultat final ne sera pas de très haute qualité, puisque la texture ne sera pas particulièrement intéressante.
Application de silicone
La matrice silicone est un plan en plastique qui présente le relief souhaité. Une telle matrice est généralement divisée en différents nombres d'éléments (en fonction de la quantité de matériau achetée) et permet la production simultanée de plusieurs produits en une seule fois.
Propriétés du formulaire : haute élasticité, ainsi que douceur, mais en même temps une résistance suffisante.
Il est très simple d'y préparer une pierre, il suffit de mélanger les composants nécessaires dans certaines proportions requises, qui sont indiquées dans les instructions. j'ai une opportunité modifier les propriétés du matériau, ainsi que la couleur. Lorsque la composition est coulée dans un moule en silicone, des bulles se formeront certainement à la suite du travail, qu'il faudra mélanger pour que la pièce soit complète. Pour cela, une machine à vide spéciale est généralement utilisée.
Pour fabriquer une matrice, vous devez choisir uniquement du silicone de haute qualité, car les options bon marché peuvent se déchirer très facilement. Les spécimens coûteux peuvent résister à un très grand nombre d’utilisations. Mais les options les moins chères sont pratiquement jetables.
Le silicone est classé selon sa viscosité :
- Les variétés liquides peuvent être utilisées pour appliquer du maquillage de théâtre et dans des bijoux, car cela permet d'obtenir plus de détails.
- Mais le silicone épais peut être utilisé pour des formes plus grossières et plus simples, comme la pierre artificielle.
C’est pour cette raison qu’il vous faudra d’abord vous familiariser avec les propriétés du matériau. C'est seulement là qu'une matrice de haute qualité peut sortir.
Moules en polyuréthane
Il s’agit d’un type de forme très pratique et également populaire, adapté à la création de pierres décoratives. Produits en polyuréthane sont assez durables et ont une élasticité élevée, et le résultat final est donc une impression de texture d'assez haute qualité. Et le polyuréthane a une grande durabilité. Par exemple, les moules en silicone sont généralement conçus pour produire 100, 300 ou 500 produits. Mais la matrice en polyuréthane est utilisée beaucoup plus longtemps et constitue donc un investissement assez rentable si vous souhaitez créer une forme de vos propres mains.
Propriétés du formulaire :
- Bonne élasticité.
- Force.
- Durée de vie importante.
- Résistance chimique.
- Transfère bien la texture complète à la matrice.
Pour préparer la composition, il suffit de mélanger tous les composants en suivant les instructions. Le moulage peut être effectué à la maison, mais il est préférable d'effectuer ce processus sur le balcon ou à l'air frais, car le matériau émet des substances nocives. Il n’est pas nécessaire d’acheter une machine sous vide pour éliminer les bulles d’air. Vous pouvez simplement chauffer le matériau avec un sèche-cheveux.
Comme l'option précédente, le polyuréthane présente différents degrés de rigidité. Les modèles visqueux sont généralement préparés pour la fabrication d'éléments utilisés en médecine ou pour la fabrication de divers boîtiers. Medium est idéal pour le plâtre, le béton ou la résine. La variété rigide est utilisée pour reproduire des parties d'une voiture ou d'un meuble.
Application de plastique
Il convient de noter immédiatement que créer un tel formulaire est presque impossible à la maison. Les formes plastiques de la matrice sont trop rigides et doivent donc être utilisées avec beaucoup de précautions, car les produits se cassent facilement. Le coût de ce formulaire est bien inférieur à celui des versions précédentes.
Fabriquer des moules en polyuréthane
Il est préférable d'opter pour ce matériau particulier, car le plastique est automatiquement éliminé en raison de la nécessité d'équipements en usine. Maquettes en bois s'avérera trop grossier et peu fiable. C'est pourquoi il est préférable de choisir du polyuréthane pour un usage domestique. Les pierres de ciment seront idéales lors de l’utilisation de ce matériau.
Vous pouvez également utiliser un moule en silicone, mais vous devez également acheter une machine sous vide avec, ce qui augmentera le coût des travaux. Le processus de fabrication se résume à garantir que le mélange est maintenu dans la position requise jusqu'à ce qu'il durcisse. Il est à noter que les instructions qui seront fournies peuvent également être utilisées pour le silicone. La seule différence sera que les bulles d’air devront être éliminées du silicone.
Pour fabriquer le moule, vous devez acheter les matériaux suivants :
Un échantillon pour créer une surface en relief est généralement acheté dans les quincailleries. Il existe également la possibilité de simplement chercher une pierre dans la rue, peut-être rencontrerez-vous exactement celle que vous aimez. Si nécessaire, les bords peuvent être traités.
Réaliser un moule pour une pierre :
Comme vous pouvez le constater, le processus n'est pas très compliqué et vous pouvez donc commencer en toute sécurité à fabriquer des pierres décoratives à la maison.
La fabrication peut paraître assez simple, mais tout le monde ne parvient pas à réaliser une surface parfaitement plane du premier coup. C’est pour cette raison qu’avant de commencer à fabriquer un moule pour une pierre, il faut s’entraîner sur des objets plus petits. Tout d'abord, il est préférable de réaliser un moule composé d'une brique et d'un petit carreau en relief.
Décorer les murs avec de la pierre artificielle est à la mode, prestigieux et esthétique. Vous ne pouvez pas contester cette affirmation. Ce matériau est trop beau pour refuser de l’utiliser, mais trop cher pour le choisir sans hésiter.
Vous pouvez fabriquer de vos propres mains un lot de matériau pour un panneau décoratif pour la maison. Heureusement, nos utilisateurs sont prêts à partager gratuitement leur travail dans ce domaine. Il existe plusieurs solutions technologiques qui peuvent être utilisées à la maison avec le même succès. Et aujourd’hui, nous allons en examiner un : celui qui repose sur l’utilisation de moules en silicone faits maison.
De l'article, vous apprendrez :
- Quels matériaux sont nécessaires pour fabriquer des moules en silicone pour pierre artificielle décorative.
- Tout pour fabriquer soi-même des moules en silicone.
- Tout sur la technologie de coulée et la composition des mélanges pour la fabrication de la pierre artificielle.
Pourquoi le silicone
En effet, les moules (matrices) destinés à la fabrication de pierre artificielle à la maison sont fabriqués à partir de divers matériaux, naturels et synthétiques (bois, caoutchouc, silicone, polyuréthane, etc.). Chaque matériau a ses propres avantages et inconvénients :
- moules en caoutchouc - les produits sont durables et faciles à manipuler, mais ils sont très difficiles à fabriquer à la maison ;
- les formes en polyuréthane sont élastiques (ce qui est leur avantage indéniable), mais difficiles à fabriquer ;
- Les moules en silicone sont assez durables, élastiques et faciles à réaliser.
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J'ai principalement réalisé les moules en mastic (silicone). C'est mieux : cette forme traduit mieux le relief, et il est plus facile d'en retirer le moulage fini. Si vous coulez une pierre en plâtre, un tel moule peut supporter jusqu'à 200 moulages.
Échantillons pour fabriquer des moules
La première chose dont vous aurez besoin pour fabriquer des moules en silicone, ce sont des échantillons de pierres que vous envisagez de produire à la maison. Il est recommandé d'utiliser plusieurs échantillons du même type (formulaires principaux) à la fois, qui diffèrent par leur relief et leur texture.
Cela améliore grandement la richesse des formes et des textures. Le nombre d'échantillons initiaux dépend de vos souhaits et de la surface du coffrage qui sera utilisée pour réaliser le coffrage. Un formulaire peut être conçu pour une ou dix cellules différentes - tout dépend de vos besoins et de votre portée. Vous pouvez commencer vos « expériences » en fabriquant un moule pour couler une pierre. Pour réaliser des pierres d’un même type, il est préférable de réaliser plusieurs formes identiques.
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Il est préférable de réaliser 3-4 moules pour 1 type de pierre. De cette façon, il sera plus rapide de couler les pierres et les moules dureront plus longtemps.
Les premiers échantillons sont achetés sur le marché de la construction et sont largement représentés à Moscou et dans d'autres villes et régions.
Les maîtres moules pour la production de matrices doivent avoir la surface de la plus haute qualité possible. La surface des échantillons ne doit pas être pleine de toutes sortes de cavités, de pores ouverts du béton et d'autres défauts.
Conception du coffrage pour le moule
Après avoir préparé plusieurs pierres appropriées comme échantillons, vous pouvez commencer à créer le coffrage. Étant donné que les composés chimiques qui composent le silicone de moulage (à savoir, il est préférable d'en couler une matrice pour pierre artificielle) sont des réactifs assez puissants, il est très important de choisir le bon matériau pour fabriquer le coffrage. Pour atteindre nos objectifs, un matériau en feuille avec une surface lisse et chimiquement neutre est idéal : contreplaqué, plastique, etc.
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Le silicone est un matériau chimiquement actif. Il corrode facilement certaines surfaces et y adhère rapidement. Pour le coffrage, il est préférable d'utiliser des panneaux en PVC ou une sorte de plastique. Peut-être du plexiglas. Personnellement, j'ai réalisé le bord du coffrage à partir de seaux de mayonnaise.
Pour réaliser le coffrage, nous avons besoin d'une base chimiquement neutre et de quatre murs lisses (constitués de lattes de bois).
La hauteur des lattes doit être choisie de manière à ce que la couche de silicone coulée soit au moins 1 à 2 cm au-dessus du point supérieur du moule principal.
Plus le fond du moule en silicone est épais, plus il durera longtemps. Mais fabriquer des moules trop épais entraîne un gaspillage de silicone. Par conséquent, au moment de décider de ce paramètre, chacun recherche un « juste milieu » pour lui-même.
Assemblage de coffrage
Avant d'assembler le coffrage, les formulaires principaux préparés doivent être collés à la surface de la base. La distance entre les échantillons adjacents, ainsi qu'entre les échantillons et les parois du coffrage, doit être d'au moins 1 cm.
Idéalement, les moules doivent être collés à la base de la matrice avec de la colle chaude (à l'aide d'un pistolet spécial).
Si un tel équipement n'est pas disponible, vous pouvez utiliser un mastic silicone ordinaire. Le scellant est appliqué sur la face inférieure du moule principal sur tout son périmètre, après quoi l'échantillon original est collé à la surface de la base.
Il est très important d'appliquer du mastic (adhésif) sur tout le périmètre. Cela permettra d'éviter la formation d'espaces entre les moules principaux et la base. S'il reste des lacunes, le silicone les comblera facilement. En conséquence, le moule en silicone fini ne peut pas être retiré du coffrage.
L'excès de colle qui est expulsé au-delà du contour extérieur du moule principal doit être retiré avec un outil de planche à pain ordinaire.
En vous assurant encore une fois qu'il n'y a pas d'espace entre les pierres et le socle, vous pouvez installer les murs de coffrage. Le coffrage est fixé à la base avec des vis autotaraudeuses (il est préférable de percer au préalable des trous pour les vis autotaraudeuses). Il est conseillé de coller du ruban d'étanchéité entre les parois du coffrage et le socle, ainsi qu'aux extrémités des murs.
Cela protégera de manière fiable le coffrage des fuites de silicone.
Appliquer un séparateur
Un séparateur est une composition qui s'applique sur la surface intérieure du coffrage, ainsi que sur les échantillons utilisés. Le séparateur empêche le silicone de coller à la surface, de sorte que le coffrage fini peut être facilement retiré du coffrage après durcissement.
Il est d'usage d'utiliser une solution savonneuse comme séparateur. Le savon à lessive ou de toilette est dilué dans un récipient jusqu'à l'obtention d'une mousse épaisse (la consistance ressemble approximativement à celle de la mousse à raser), après quoi il est soigneusement appliqué sur la surface des pierres et du coffrage à l'aide d'un pinceau.
La mousse de savon s’est avérée être un séparateur très efficace. Mais pour tout bon remède, il existe toujours une alternative valable. Si les coûts supplémentaires ne vous dérangent pas, vous pouvez acheter un lubrifiant anti-adhésif en aérosol sur le marché de la construction. Voici ce qu'un de nos utilisateurs recommande d'utiliser.
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Les huiles sont absorbées et évaporées, ce qui permet au silicone de coller. Conclusion : il faut séparer avec de la graisse. Avant d'arriver à mes résultats, j'ai beaucoup lu sur Internet et essayé de nombreuses options dans la pratique.
Remplissage en silicone
Une fois le coffrage sec, vous pouvez commencer à couler du silicone. Pour le travail, il est recommandé d'utiliser du silicone liquide à deux composants, spécialement conçu pour la fabrication de formes décoratives.
Le silicone (composé + durcisseur) est dilué selon les recommandations du fabricant et versé dans le coffrage en un mince filet.
Avant de couler, le coffrage doit être aligné exactement au niveau horizontal.
Après avoir attendu le temps nécessaire au durcissement du silicone (le temps est indiqué par le fabricant de la solution), vous pouvez retirer le coffrage du coffrage. Si le séparateur a été appliqué en couche continue, le moule en silicone s'éloignera facilement de la surface des échantillons de coffrage et de pierre décorative.
Les moules en silicone sont durables : la matrice finie peut résister à 200 coulées de gypse et 50 coulées de mélanges de béton.
Fabriquer de la pierre
Dans la plupart des cas, du mortier de ciment ou de gypse est utilisé pour fabriquer de la pierre artificielle. Pour la finition de la façade, une pierre à base de sable et de ciment est la mieux adaptée (un tel matériau est mieux protégé des effets néfastes des facteurs atmosphériques). La pierre de gypse est le plus souvent utilisée lorsqu'il est nécessaire de décorer l'intérieur. Ce sont ces principes qui devraient être suivis par ceux qui n'ont pas encore suffisamment d'expérience dans la fabrication de pierre artificielle.
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Concernant le gypse : beaucoup déconseillent d'utiliser la pierre de gypse pour les travaux de façade. Mais il est surtout déconseillé par les acteurs de la production de pierre : il est plus rentable, plus cher et plus facile à vendre ; et le plâtre a besoin d'une protection de haute qualité. Les carreaux de plâtre doivent être renforcés avec divers additifs, donc peu de gens osent expérimenter. Bien qu'il y ait des gens dont les sculptures en plâtre et les moulures en stuc restent dans la rue pendant 10 ans, rien n'arrive au matériau.
Technologie de coulée
Lors du versement de pierre artificielle dans des moules en silicone, un point important doit être pris en compte : dans le but d'une décoration de haute qualité des produits, il est préférable d'appliquer la couche extérieure de couleur (peinture) non pas sur la pierre elle-même, mais sur la surface intérieure. du moule en silicone. Le moule est donc rempli en 3 étapes.
Première étape– colorer le formulaire. La surface intérieure du moule est peinte avec un colorant dilué. Lors du coulage du béton, un colorant pour mortiers de ciment est utilisé, lors du coulage du gypse, un colorant pour carreaux de plâtre est utilisé. La coloration est réalisée de manière aléatoire (sans « intention artistique » spécifique), ce qui permet d'obtenir une texture tout à fait naturelle sur la face avant de la pierre.
La peinture doit être effectuée immédiatement avant de couler le mélange de construction (afin que la couleur n'ait pas le temps de sécher).
Deuxième étape– verser le mélange de départ. Une petite quantité du mélange contenant le colorant est versée dans le moule et étalée sur ses surfaces internes à l'aide d'une spatule.
La composition du mélange de ciment diffère du mortier conventionnel par le rapport des composants : une partie de ciment (M400...M500) et trois parties de sable (un peu moins de sable peut être utilisé). Le colorant est dilué à raison de : 2...3% en poids de composants solides (sable et ciment).
La composition du mélange de gypse : gypse (grade G-5 et supérieur), acide citrique de qualité alimentaire, qui ralentit la prise du gypse (0,3 % en poids de gypse), colorant (5...6 % en poids de gypse ) et de l'eau.
Le mélange de gypse et de ciment est dilué avec de l'eau jusqu'à obtenir une consistance qui ressemble à de la crème sure liquide.
Troisième étape– verser le mélange de base. Le mélange de base contient tous les composants de la composition de départ (à l'exception des colorants).
Les deuxième et troisième étapes peuvent être combinées en versant le mélange de base (avec colorant) en une seule fois.
Il est préférable de verser le mélange de base sur une table vibrante. Sans vibration, la qualité du carreau peut en souffrir légèrement, car des bulles d'air peuvent rester dans la structure interne de la pierre.
Les pierres sont démoulées après durcissement. La pierre de ciment peut être retirée après 12 heures, la pierre de gypse - après 20...30 minutes. Après avoir retiré les pierres, le moule doit être soigneusement lavé (cela prolongera sa durée de vie).
– c’est un sujet assez vaste qui est abordé sur les pages de notre portail. Vous y trouverez des informations sur les additifs, les additifs et les plastifiants, ainsi que sur diverses technologies de remplissage que nos utilisateurs utilisent avec succès dans la pratique. Nous vous suggérons également de lire un article intéressant sur la façon de procéder (c'est-à-dire sans utiliser de formulaires verseurs). Une vidéo sur la décoration d'une façade en bois avec de la pierre naturelle vous expliquera les règles de pose qui s'appliquent aussi bien aux éléments décoratifs naturels qu'artificiels.
Je pensais que je n’écrirais pas un article sur la fabrication de moules, car je n’avais pas prévu de le faire. Mais la pierre ne s'achète pas aussi souvent qu'on le souhaiterait, c'est pourquoi nous avons décidé de fabriquer des moules à vendre. Et il y a une bonne raison à cela : les gens recherchent sur Internet à la fois des pierres et des formes. Et si une personne veut fabriquer une pierre elle-même, alors elle l'achètera et la fabriquera, mais elle l'achètera à d'autres, nous n'avons donc pas manqué une telle source de revenus supplémentaires, d'autant plus que personne dans notre ville ne vend de moules. Aujourd’hui, nous allons donc expliquer comment fabriquer de vos propres mains un moule de haute qualité pour pierre décorative artificielle. Nous utiliserons comme exemple le composé de silicone, il y aura beaucoup de photographies et beaucoup d'informations utiles dont peu de gens vous parleront.
Production matricielle
Si quelqu’un ne sait pas ce qu’est une matrice, c’est la « structure » entière dans laquelle est coulé du silicone ou du polyuréthane. Pour la matrice, vous aurez besoin d'un morceau de panneaux de particules stratifiés et de barres d'environ 2 cm sur 2. J'ai trouvé des panneaux de particules dans la poubelle, quelqu'un dira « pouah », mais je n'ai pas peur, je suis arrivé en voiture et je l'ai chargé dans le coffre et c'est tout, et c'est gratuit. A la place des barres, j'ai utilisé des pièces du meuble (elles traînaient aussi à la poubelle), elles sont vernies et conviennent parfaitement à la réalisation d'un moule : le silicone s'en séparera mieux.
J'ai pris comme base un moule en polyuréthane prêt à l'emploi, mais j'ai décidé de rendre les côtés plus épais, car le silicone a plusieurs fois moins de résistance que le polyuréthane et peut se déchirer lorsqu'il est plié.
Moule en polyuréthane
Écart 1 cm
Je veux que vous fassiez attention à la façon de rejoindre les « bars ». Vous devez essayer de vous assurer qu'il n'y a pas d'espace entre eux et les panneaux de particules. Si vous ne parvenez pas à le faire en raison du manque de bons matériaux, lors du vissage des barres sur les panneaux de particules, la connexion peut être recouverte de silicone ordinaire, sinon le composé coulera.
Joint sans lacunes
Pour la production, nous aurons besoin de :
- Composé de silicone ;
- Catalyseur (livré avec composé) ;
- Lubrification.
Ensemble de modèle de moule =)
J'ai utilisé l'agent de démoulage de cire BC-M. Au lieu de cela, vous pouvez utiliser de la vaseline ordinaire ; avant utilisation, vous devez la réchauffer un peu et l'étaler sur les maîtres modèles avec un pinceau, mais nous y reviendrons plus tard.
Il existe donc des coffrages sur lesquels il faut coller les maîtres modèles.
Coffrage
La prochaine étape consiste à coller les carreaux sur les panneaux de particules, mais je veux d'abord vous expliquer comment préparer ces mêmes carreaux.
Préparation des maîtres modèles
Avant de fabriquer le moule, vous devez réfléchir à la superficie souhaitée et compter le nombre de carreaux. Dans mon cas, le formulaire a une superficie de 0,25 mètre carré. mètres dans lesquels il y a 24 tuiles. Vous devez choisir des carreaux de la plus haute qualité pour le moule : sans « éviers » ni boutons.
Bosses sur le maître modèle
La qualité du moule dépendra des maîtres modèles utilisés et de la manière dont ils sont sécurisés. Il est nécessaire de les sécuriser, sinon lors du coulage du composé, ils pourraient bouger, comme cela nous est arrivé la première fois.
Comme vous pouvez le constater, certains côtés sont épais et d’autres minces. Cela est dû au fait que les carreaux n'ont pas été collés à la matrice.
Je vous conseille également de regarder l'envers des carreaux, car... il peut être légèrement courbé.
Face arrière incurvée de la pierre décorative
Si vous négligez cela et remplissez-le tel quel, alors le composé coulera dans ces fissures et vous souffrirez alors de retirer la forme finie de la matrice, puis vous devrez également couper les côtés, et c'est un travail supplémentaire .
Collage de modèles maîtres
Afin de coller les maîtres modèles uniformément et de rendre tous les côtés identiques, j'ai décidé de faire des marquages directement sur l'aggloméré.
Marquage
Vous devez maintenant coller les carreaux sur les panneaux de particules, pour ce faire, prenez du mastic silicone ordinaire (le moins cher) et appliquez-le sur les bords des carreaux, comme indiqué sur la photo.
Appliquer du mastic silicone
Collez-le.
Collage de carrelage
Comme vous pouvez le constater, le silicone est sorti sur les côtés et doit être retiré. Je l'ai gratté avec un tournevis ordinaire. Cela s'est passé comme ça.
Nous faisons de même avec les tuiles restantes.
Notre matrice est prête !
Vous devez maintenant laisser le temps au silicone de sécher. Ensuite, nous prenons le lubrifiant et l'appliquons sur la surface en 2 couches avec un intervalle de 1 à 2 minutes. Une lubrification est nécessaire pour que le moule puisse être facilement retiré après séchage.
Comme je l'ai écrit ci-dessus, vous pouvez utiliser de la vaseline ordinaire, avant utilisation, vous devez la réchauffer pour qu'elle se propage mieux. Je n'ai pas essayé cela, mais j'ai vu quelques vidéos de son utilisation.
On attend que le lubrifiant sèche un peu. Ensuite, nous définissons notre matrice par niveau.
Remplissage de composé
Avant de verser, le composé doit être bien mélangé, car Il y a généralement des sédiments épais au fond. Il est préférable de remuer avec un bâton en bois, cela ne rayera pas le pot et il n'y aura pas de bandes de plastique dans la solution. Après avoir mélangé, vous devez ajouter le durcisseur et bien mélanger à nouveau. Le mélange sera plus liquide. Versez ensuite la solution obtenue directement du pot dans la matrice. Vous devez verser un mince filet et tout d'abord vous devez remplir tous les creux.Une question très courante : comment calculer la quantité de silicone ou de polyuréthane par matrice ? Cela signifie que nous prenons la matrice finie avec des carreaux collés et la remplissons de plâtre sec. Ensuite, nous versons le plâtre dans un récipient, le mettons sur la balance et mesurons le poids. Par exemple, vous avez 3 kilogrammes, il s'avère que vous aurez besoin de la même quantité de composé. Bien sûr, ce n'est pas une méthode très précise, mais je ne connais pas d'autre moyen, si quelqu'un le sait, écrivez dans les commentaires.C'est ce qui s'est passé.
