Granit à la maison. Méthode de pulvérisation inversée

La pierre naturelle est un plaisir coûteux, surtout si vous souhaitez en faire un plan de travail ou un receveur de douche, et donc Marbre artificiel bricolage semble être une option plus rentable. De plus, il existe de nombreuses façons d'obtenir une imitation fiable, en utilisant une variété de composants et de technologies, parfois assez inattendus.

Comment fabriquer du marbre artificiel de vos propres mains

Quelle est la pierre qui nous intéresse ? Il présente une couleur hétérogène, le plus souvent avec des veines pénétrant dans toute l'épaisseur, et une structure granulaire-cristalline. La couleur peut être blanc comme neige, rose, bleue, noire ou grise. Couleurs moins courantes : rouge, violet, vert, jaune. Le moyen le plus simple de créer l’illusion du marbre consiste à utiliser du gypse, qui produit une masse dense et non poreuse. Cependant, cette option n'est pas acceptable si vous avez besoin d'un plan de travail ou d'un revêtement dans une pièce très humide. Par conséquent, nous examinerons des méthodes alternatives qui vous permettront de fabriquer du marbre artificiel de vos propres mains.

La technologie la plus simple consiste à couler dans des moules à partir d'un mélange ciment-sable. Le marbre coulé est durable, imperméable et, surtout, ressemble beaucoup à la réalité. Cependant, il convient de garder à l’esprit que les carreaux fins seront assez fragiles et que les carreaux épais seront lourds. De ce fait, il est possible de réaliser un plan de travail à partir d'une telle imitation, mais le corps du meuble doit être très massif afin de supporter le poids de la dalle de pierre. Une version plus fine peut être réalisée en utilisant comme base le plan en bois de la table elle-même. Nous examinerons ensuite les deux options.

Marbre artificiel presque réel : technologie de fabrication

De quoi avons-nous besoin pour obtenir une dalle de pierre reconstituée presque impossible à distinguer de la pierre naturelle ? Tout d'abord, un moule en polyuréthane, du sable et du ciment dans un rapport de 2:1, respectivement, de l'eau (un cinquième de part de ciment) et des cailloux comme charge. Vous aurez également besoin d'un colorant (1% de la part de ciment) et d'un plastifiant dans la même quantité. Pour que la démarche technique réussisse, nous nous approvisionnons en film plastique, en malaxeur de chantier, en malaxeur ou en accessoire spécial pour perceuse, ainsi qu'en spatule et en règle courte.

Technologie de fabrication du vrai marbre artificiel - schéma étape par étape

Étape 1 : Préparation

Nous lavons et séchons soigneusement le moule, qui peut être de n'importe quelle taille, par exemple uniquement pour le plan de travail du mur de la cuisine. Nous préparons la solution en combinant du ciment, du sable et des cailloux à l'état sec, en mélangeant soigneusement les composants. Versez 80 % de l'eau stockée, ainsi que la composition plastifiante, et continuez à pétrir en obtenant la plus grande homogénéité possible de la masse. Nous ajoutons l'eau restante et, en portions inégales dans différents secteurs du récipient, le colorant afin d'obtenir le moins d'uniformité possible du mélange ultérieur de la couleur avec la solution.

Étape 2 : Remplir le formulaire

Dès que le colorant s'est dispersé dans la masse de ciment en fines veines, la composition est prête et vous pouvez commencer la phase la plus importante du processus technique. Nous prenons le moule, le plaçons sur une surface complètement plane pour éviter que le fond ou les parois ne se plient et y versons la solution. A l'aide d'une spatule, on nettoie les bords du moule de tout excès pouvant altérer la douceur de la dalle, puis on nivelle la surface de la masse avec une règle et on la recouvre de polyéthylène.

Plus la dalle de pierre artificielle est grande, plus la probabilité qu'elle se brise en raison de vides internes est élevée. Par conséquent, si possible, vous devez utiliser une table vibrante et, s'il n'y en a pas, lors du mélange, essayez de ne pas soulever le mélangeur de la masse afin d'éviter la formation de bulles d'air.

Étape 3 : Obtenir la pierre artificielle finie

Après environ 10 jours, la solidification de la masse versée dans le moule prendra fin et il n'est pas nécessaire d'interférer avec le processus, comme l'exigent d'autres travaux avec du ciment. Par exemple, une humidification régulière de la surface n'est pas nécessaire car la solution est recouverte de polyéthylène, ce qui empêche une évaporation rapide du liquide. Lorsque la dalle est complètement durcie, soulevez-la délicatement, retournez-la et, comme un couvercle, retirez le moule du plateau fini.

Pour obtenir du marbre artificiel, la technologie de fabrication ne doit pas être compliquée, tout peut être fait dans un appartement. Le résultat est un produit à faible porosité, à haute résistance à un environnement humide et à divers produits chimiques ménagers. Si nécessaire, polissez la dalle avec du polish transparent et de l'alcool, en alternant les traitements de surface. Dans ce cas, il faut d'abord le traiter avec de l'alcool, puis, après séchage, avec du cirage, et, sans attendre qu'il sèche, on reprend le tampon imbibé d'alcool.

Comment faire un faux marbre illusion

Si vous souhaitez que l'imitation de la pierre recouvre une table basse élégante, vous devrez abandonner la technologie décrite précédemment, car il est peu probable que de minces pieds en bois résistent à la charge d'une dalle de plusieurs kilogrammes. Au lieu de cela, le moyen le plus simple consiste à utiliser des peintures pour transformer partiellement la table elle-même en marbre en peignant dessus les teintures appropriées. Pour ce faire, vous aurez besoin d'un pot de peinture pour le fond, par exemple blanc ou vert, ainsi que d'un petit récipient de couleur pour le motif. Il serait plus correct de dessiner des rayures noires ou grises sur fond blanc et des rayures blanches sur fond vert ou noir.

Avant de fabriquer du marbre artificiel, toutes les fissures et éclats de la surface, le cas échéant, sont remplis d'un enduit à bois spécial à base d'eau. Ensuite, on humidifie le plateau avec un vaporisateur pour que les fibres gonflées révèlent toutes les aspérités, et, après les 30 minutes nécessaires au séchage, on le ponce du mieux possible jusqu'à un état lisse. Ensuite, après avoir nettoyé la surface, nous procédons à la peinture et appliquons deux couches de fond avec l'intervalle nécessaire pour que la première d'entre elles sèche. Pour éviter les traces, il est préférable d'utiliser une brosse ou un tampon en mousse. Après deux heures, vous pouvez commencer à appliquer le motif de texture.

Le motif du marbre est familier à beaucoup : parfois il ressemble à des zigzags d'éclairs sur une surface tachetée de nombreux grains, et parfois il ressemble à des fissures qui se croisent au hasard. Tout cela n'est pas difficile à représenter avec un pinceau, avec lequel vous pouvez modifier l'épaisseur du trait. Après 5 minutes d'attente, mélangez une petite quantité de peinture blanche avec un revêtement polyacrylique transparent. Après avoir trempé une éponge humide dans le mélange (veillez à en retirer l'excédent de mélange), on suit le dessin sans appuyer trop fort et on ombre ainsi les lignes, les rendant plus floues. Après encore 5 minutes de séchage, essuyez la surface avec un chiffon propre en mélangeant les couleurs par touches légères. Encore 30 minutes de séchage et on reprend le pinceau plume en soulignant le motif précédemment appliqué et déjà modifié.

Au bout de deux heures, lorsque la surface a déjà bien séché, nous prenons un revêtement polyacrylique soigneusement mélangé et recouvrons notre « marbre » d'une fine couche transparente. Il est conseillé de laisser ensuite le dessus de table longtemps pour permettre au film de durcir complètement. Ensuite, vous devez polir la surface avec le papier de verre le plus fin, la nettoyer avec une éponge ou un chiffon humide et, après l'avoir laissée sécher, la traiter à nouveau avec du polyacrylique. Encore une fois, nous laissons sécher l'imitation de pierre presque formée pendant 2-3 heures, puis polissons et essuyons à nouveau. Nous appliquons la dernière couche de revêtement transparent, attendons qu'elle durcisse (2-3 heures), et enfin la polissons, après quoi nous oublions notre meuble pendant environ une semaine.

La pierre liquide est le nom d'un matériau de finition moderne ou, pour être tout à fait précis, d'un groupe de matériaux produits à l'aide d'une technologie similaire et imitant les pierres naturelles dans leur apparence. Cette appellation inhabituelle s'explique par le fait que le produit fini est le résultat de la solidification (polymérisation) d'un mélange liquide multicomposant à base de résines polyester.

Une brève excursion dans l'histoire de son origine

La pierre liquide doit son apparition au développement des résines polyester insaturées dans la première moitié du XXe siècle. La principale propriété de la nouvelle substance était sa capacité à maintenir longtemps un état liquide et à durcir après l'introduction d'additifs et de catalyseurs spéciaux. De plus, le processus de durcissement était irréversible et le produit fini était assez durable.

L’invention des résines polyester a ouvert de nouveaux horizons aux concepteurs, technologues et inventeurs de nombreux secteurs. De nouveaux matériaux basés sur ceux-ci : les plastiques en carbone et en fibre de verre, la fibre de verre, le Kevlar et les aramides ont trouvé de larges applications dans l'aviation, la construction navale, la médecine, l'industrie de la défense et la construction.

Dans les années 60 du siècle dernier, les premiers échantillons d'un nouveau matériau de finition en feuille - la pierre artificielle à base de résines polyester - sont apparus aux États-Unis. La composition du matériau a été brevetée par le fabricant et la gamme de couleurs n'était pas très diversifiée. Malgré ces limitations, le nouveau produit a été chaleureusement accueilli par les concepteurs et s'est généralisé. La pierre artificielle était utilisée pour fabriquer des plans de travail, des rebords de fenêtres, des comptoirs de bar et des éléments de mobilier.

À l'expiration du brevet, la technologie de production de pierre artificielle en feuille est devenue accessible au public. De nombreuses entreprises ont commencé à maîtriser sa production et la concurrence est apparue. La composition chimique a été constamment modernisée et la palette de couleurs s'est élargie. La popularité de ce matériau de finition a considérablement augmenté et ne diminue pas encore aujourd'hui. Le seul obstacle à une utilisation généralisée est son coût relativement élevé.

Développement technologique - variations sur un thème

La production de pierre liquide a subi des changements au fil du temps et de nouvelles technologies prometteuses sont apparues ; certaines expériences audacieuses se sont soldées par du succès et ont indiqué des directions de développement complètement inattendues.

Au cours du processus d'évolution, deux méthodes de fabrication principales ont émergé aujourd'hui, dont l'une, à son tour, est présentée en deux variantes. N'importe lequel d'entre eux convient à la création de produits de vos propres mains.

Méthode de coulée

En utilisant le moulage, vous pouvez obtenir une pierre de n'importe quelle forme.

L'essence de la méthode, comme son nom l'indique, est que le mélange préparé, composé de résine polyester, de catalyseur et de charge spéciale, est versé dans un moule et conservé jusqu'à ce qu'il soit complètement sec. Après cela, le produit fini est retiré et traité.

Les moules de coulée peuvent être fabriqués industriellement ou à la main. Pour le moulage de produits présentant une surface incurvée complexe (éviers, éléments décoratifs), des matrices fendues spéciales sont utilisées. Des produits simples (comptoirs, appuis de fenêtre) peuvent être coulés sur n'importe quel plan horizontal. Le verre est souvent utilisé à ces fins.

Avant la coulée, la surface du moule est soigneusement nettoyée et traitée avec un anti-adhésif spécial qui empêche la solution de coller au moule. Après cela, selon l'une des technologies, la solution est immédiatement versée dans le moule, tandis que selon une autre, une couche spéciale est appliquée sur la surface du moule - le gelcoat. Ce matériau est également à base de résines polyester, mais présente une résistance mécanique et chimique accrue ainsi qu'une résistance aux ultraviolets. Ensuite, la solution de pierre liquide est versée directement dans le moule et laissée sous cette forme jusqu'à ce qu'elle durcisse complètement.

La solution se compose généralement de 18 à 21 % de résine polyester, d'une petite quantité de durcisseur et de 78 à 81 % de charge. La charge peut être constituée de divers additifs minéraux ou synthétiques : sable de quartz, copeaux de marbre, divers pigments colorés. C'est le type de charge qui détermine l'apparence du produit fini à l'avenir.

Selon le type de moule, la pierre artificielle qui en est extraite est soit immédiatement prête à l'emploi, soit nécessite un traitement. L'essence du traitement se résume au meulage et au polissage de la surface du produit.

Méthode de pulvérisation

Malgré tous ses avantages, la méthode de coulée est trop coûteuse. Après tout, l'épaisseur des produits est de plusieurs centimètres. Par conséquent, la conséquence logique des résultats des recherches et des expériences dans la production de pierre liquide a été l’émergence de la méthode de pulvérisation.

Le recours à la pulvérisation permet de réduire considérablement les coûts et permet d'effectuer la finition directement sur chantier. Par exemple, vous pouvez recouvrir un plan de travail de cuisine de pierre liquide sans avoir à le démonter. Actuellement, la méthode de pulvérisation est plus courante et est plus souvent utilisée pour la finition DIY. Cependant, pour travailler selon cette méthode, un compresseur et un pulvérisateur spécial sont nécessaires.

La méthode existe en deux variantes, mais le principe de base reste inchangé : appliquer une couche de pierre liquide de plusieurs millimètres d'épaisseur sur la surface d'un matériau ordinaire à l'aide d'un pulvérisateur.

Méthode de pulvérisation directe

Un flan en contreplaqué, MDF, bois massif ou un élément fini de meuble ou de décoration intérieure est nettoyé de la saleté et dégraissé. Ensuite, un apprêt spécial est appliqué et laissé sécher. Ensuite, à l'aide d'un pulvérisateur, la surface préparée est enduite d'une solution de pierre liquide en une seule fois ou en plusieurs passes. Après séchage, la surface est meulée et polie.

Méthode de pulvérisation inversée

Avec la pulvérisation directe, une grande quantité de travail doit être effectuée pour meuler et polir la surface. Par conséquent, si la pièce ou la pièce ne fait pas partie intégrante du meuble ou de l'intérieur, une pulvérisation inverse est utilisée.

Pour fabriquer des produits en pierre artificielle en utilisant cette méthode, un moule ou une surface formant une forme est nécessaire. On utilise souvent une table horizontale en panneaux de particules stratifiés ou en MDF, parfois une feuille de verre. La durée de finition dépend directement de la douceur de la base.

La pièce est placée sur la surface de moulage, tracée le long du contour et temporairement retirée sur le côté. Le long de la ligne de contour résultante, un côté en panneaux de particules stratifiés, MDF ou plastique est placé et fixé (généralement avec de la colle chaude). Les surfaces horizontales et verticales internes du formulaire résultant sont recouvertes d'une fine couche d'anti-adhésif - une cire antiadhésive spéciale.

Habituellement, en plusieurs étapes, à l'aide d'un pistolet pneumatique, une fine couche de solution de pierre liquide est appliquée sur la surface et les extrémités internes. Après durcissement partiel de la masse, une couche de terre est pulvérisée. L'apprêt est conçu pour empêcher la base de transparaître à travers la couche de pierre liquide et doit être appliqué uniformément et sans espaces.

Après polymérisation partielle, la surface obtenue est vérifiée au toucher pour détecter la présence de tubercules. Le cas échéant, les saillies sont coupées avec un couteau bien aiguisé.

Une fine couche de résine polymère est versée dans le moule obtenu, la pièce est insérée et pressée fermement avec un poids. La pièce doit être munie d'un certain nombre de trous pour la sortie libre de l'excès de résine. Après durcissement, la charge est retirée et une autre et dernière portion de résine est versée sur la pièce. Le temps est laissé jusqu'à durcissement complet et le produit obtenu est retiré du moule. Si nécessaire, la surface est fraisée, meulée et polie.

Théoriquement, en suivant les instructions données, vous pouvez fabriquer de la pierre liquide de vos propres mains en utilisant chacune des méthodes. Mais tout ne se passe bien que sur le papier. En réalité, ces processus sont de la pure alchimie. Chaque fabricant de matériaux et d'équipements a sa propre vision de la composition optimale du mélange et des caractéristiques du processus technique.

Il est difficile de répondre à toutes les questions dans le cadre d’un seul article, car la pierre liquide est tout un monde, encore très peu exploré. Mais vous pouvez donner quelques conseils utiles qui vous aideront dans les premières étapes :

Étant donné que la production de pierre liquide est généralement considérée comme une idée pour faire des affaires, il est d’abord nécessaire de procéder à une analyse approfondie du marché potentiel.

Ne vous précipitez pas pour acheter du matériel et des équipements - étudiez la liste des offres, regardez des échantillons en direct de produits finis, assistez à des formations, communiquez sur des forums spécialisés.

Des échecs sont possibles dès les premières étapes. La technologie de production de pierre liquide est assez sensible aux petites choses, et pour obtenir des résultats professionnels, il faut, comme on dit, « s'y prendre ». Soyez patient et vous réussirez !

Une alternative au ciment est apparue sur le marché de la construction, qui, du point de vue du respect de l'environnement de la production, n'est pas sans danger pour l'atmosphère. Chaque année, environ 2 milliards de tonnes de ciment sont produites dans le monde, chaque tonne rejetant 0,4 tonne de dioxyde de carbone dans l'atmosphère. Les ingénieurs ont longtemps travaillé dur sur ce problème jusqu'à ce qu'ils inventent le granit liquide - un nouveau mot dans la technologie de production de matériaux de finition. Il présente de nombreux avantages par rapport aux autres matériaux de finition : résistance au feu, polyvalence, qualité, sécurité, solidité.

Définitions

Le granit liquide est une pierre liquide artificielle.

Ses avantages sont dus au fait que, contrairement à la composition du granit, le granit liquide contient des copeaux de marbre purifiés (80 %) et de la résine polyester (20 %). Il durcit lorsqu'on y ajoute un accélérateur et un durcisseur. Au cours du processus de réactions chimiques, toutes les substances nocives sont libérées et le produit fini sera respectueux de l'environnement.

Le granit liquide peut être utilisé dans n'importe quel local : appartements, bureaux, écoles, etc. Les surfaces à pulvériser sont : le bois, la pierre, le métal, la porcelaine, la fibre de verre, la céramique, les panneaux de particules et les panneaux de fibres. Les produits en granit liquide ressemblent aux produits en pierre naturelle, car ils contiennent des éclats de marbre et vous n'avez plus besoin d'utiliser de gros morceaux de pierre. La gamme de couleurs du matériau est variée grâce à des centaines de colorants qui permettent au granit liquide de s'intégrer dans n'importe quelle pièce.

Particularités

• La couleur du sol n’affecte pas la couleur de la pierre liquide ;
• Agréable au toucher ;
• Le matériau est non toxique et inodore ;
• La résistance à l'humidité est obtenue en ajoutant un durcisseur ;
• Ne perd pas son aspect avec le temps, est durable - la durée de vie des produits est supérieure à 25 ans ;
• Il est facile d’enlever la saleté de la surface ;
• Lorsque la température change, un produit en pierre liquide ne perd pas sa forme et ses propriétés.

Composants pour pierre liquide :

• Pâte à modeler;
• Fibre de verre;
• Résine chimique;
• Remplisseur ;
• Durcisseur ;
• Acétone;
• Calcinite ;
• Gelcoat;
• Adhésif thermofusible;
• Panneaux de particules, panneaux de fibres.

Méthodes de fabrication

1. Méthode de coulée– le mélange fini est versé dans un moule spécial jusqu'à séchage complet. Ensuite, le produit fini est retiré et traité.
2. Méthode de pulvérisation– appliquer la pierre liquide sur la surface avec un pulvérisateur en couche de plusieurs millimètres.

Méthode de pulvérisation directe

Méthode de pulvérisation directe - un apprêt spécial est appliqué sur la pièce et laissé sécher. Une couche de pierre liquide est appliquée au pulvérisateur. Le ponçage et le polissage sont effectués après séchage.

Méthode de rétropollinisation

La méthode de pollinisation inverse est utilisée si la pièce ne fait pas partie du meuble. La pièce est posée sur la surface de moulage (panneau de particules, feuille de verre, table) et tracée le long de son contour. Un côté en aggloméré ou en plastique est installé le long du contour. Une couche d'antiadhésif est appliquée. Après cela, de la pierre liquide est pulvérisée sur la surface. Lorsqu'elle a partiellement durci, la terre est pulvérisée afin que la couche de pierre ne soit pas visible. Cela crée un moule dans lequel de la résine polyester est coulée. Le produit est démoulé lorsqu'il est complètement durci.

Technologie de fabrication

La pièce dans laquelle est produit le granit liquide doit être composée de deux pièces. La première salle est nécessaire à la production directe et la seconde est destinée au polissage du produit obtenu. La température dans les pièces doit être maintenue entre 20 et 24 degrés. Il doit y avoir une ventilation.

La préparation de la surface commence par l'élimination de la saleté et de la poussière. Avant le revêtement, la surface est lavée à l'eau et soigneusement séchée. Tous les dommages, rayures, fissures doivent être réparés.

Étapes de fabrication :

1. Préparez le mélange en mélangeant du gelcoat transparent (résine polymère) avec des granulés à l'aide d'une perceuse dans un rapport de 2:1. Le durcisseur est ajouté avant la pulvérisation.
2. Le mélange obtenu est appliqué sur le produit. Il existe deux façons de l'appliquer : la pulvérisation directe et la pulvérisation inversée.
3. La surface du produit fini est meulée et polie.

Champ d'application

Pierre liquide – utilisation universelle. Il convient à la finition d'éléments décoratifs, au revêtement de poêles et de cheminées. Il est utilisé pour la fabrication d'appareils sanitaires pour salles de bains et toilettes, ainsi que pour les plans de travail et autres éléments de mobilier de chambre.

Le granit liquide vous permet de créer divers vases, pots de fleurs et statues.

Prendre soin du granit liquide

Pour que les baignoires en marbre coulé et en granit liquide plaisent longtemps aux yeux, elles doivent être correctement entretenues.

1. Vous ne devez pas couper d'aliments sur une surface recouverte de granit liquide, sinon des rayures apparaîtront. Ils peuvent être réparés, mais cela entraînera une usure rapide de la surface.
2. Les tasses, assiettes, casseroles et autres ustensiles chauds ne doivent pas être placés sur des plans de travail recouverts de pierre liquide. Une température élevée peut endommager la surface. Vous ne devez pas non plus verser d'eau chaude dans les éviers faits de ce matériau. La température ne doit pas dépasser 80 degrés et pas inférieure à -50.
3. La surface doit être nettoyée avec une serviette douce ou une éponge sans couche abrasive. Pour prolonger la durée de vie du revêtement, vous pouvez utiliser du vernis.
4. Les éviers en granit liquide peuvent être nettoyés avec des produits contenant du chlore. Cela aidera à mettre à jour l'apparence. Si la surface est mate, il est préférable d'utiliser des produits nettoyants en gel. Ils sont appliqués pendant quelques minutes, puis lavés avec une éponge.

Fabricants

• GRANITO-FARFALLA– une entreprise engagée dans la production de plans de travail et d’appuis de fenêtres en granit liquide. La qualité des produits est assurée par des matériaux et des équipements provenant de fabricants de renommée mondiale. L'entreprise s'efforce constamment d'améliorer la technologie et d'améliorer les performances techniques.
• "GRANIT" est une entreprise qui produit du mastic décoratif GraniStone pour la production de pierre liquide et AquaGranit, une composition liquide prête à l'emploi à base de résine polyester isophtalique et d'acrylique.
• "Granit liquide"- une entreprise produisant des plans de travail, des appuis de fenêtres en pierre artificielle, des panneaux muraux et des garnitures de portes en granit.

• MAÎTRECOMPOSIT– fabricant de revêtements et de produits en pierre artificielle utilisant la technologie GraniStone.
• ColGran– l'entreprise produit de la pierre en polyester liquide en 150 couleurs.
• Salut-Mac– fabricant – LG Corporation produit de la pierre composée à 70% de matériaux naturels, la base est de la résine acrylique.

Les produits fabriqués à partir de pierre liquide ont une apparence belle et attrayante, sont de couleurs variées et ont une texture similaire à celle du marbre sans soudure. Ils se marient parfaitement avec tous les matériaux de finition. Qualité, sécurité et durabilité complètent la liste des avantages de ce matériau.

Production de produits à partir de granit liquide : vidéo

conclusions

Lors de l'entretien du granit liquide ainsi que du plâtre décoratif dans la salle de bain, vous devez adopter une approche responsable dans le choix des produits de nettoyage, sinon ils s'useront et se déformeront rapidement. Un autre inconvénient de l'utilisation de la pierre est le faible degré d'adhérence de la résine à la surface, ce qui peut entraîner l'apparition de bulles et de pelage. Pour éviter cela, vous n'avez pas besoin de traiter la surface. Le prix déraisonnablement gonflé de la pierre est un inconvénient pour les acheteurs. Les fabricants le surestiment en invoquant les délais de production, les conditions de travail dangereuses et les coûts de main d’œuvre.

Le concept de pierre liquide combine plusieurs types de matériaux de finition modernes produits à l’aide d’une technologie similaire. Extérieurement, cela ressemble à de la pierre naturelle.

Brève analyse commerciale :
Frais de création d'entreprise :250 000 - 350 000 roubles
Pertinent pour les villes avec la population : de 300 mille
Situation de l'industrie :la portée des propositions est libre
Difficulté à organiser une entreprise : 3/5
Retour sur investissement : 4 à 7 mois

La pierre liquide ne fait généralement pas référence au matériau obtenu, mais à la technologie qui permet de recouvrir n'importe quelle surface. Cette méthode est souvent utilisée pour recouvrir des panneaux de particules, du contreplaqué ou du MDF. La pierre liquide est obtenue en mélangeant de la résine à usage général avec d’autres composants. L'épaisseur de la couche de parement du produit peut aller de 3 à 4 mm à plusieurs centimètres.

Où est-il utilisé ?

La pierre liquide est un mélange de composants chimiques qui réagit au contact de l'eau ou d'une solution de gelcoat et de mastic. En conséquence, une substance plastique liquide se forme qui, une fois durcie, donne une structure qui ressemble à de la pierre naturelle.

Une fine couche de pierre artificielle crée l'effet d'un revêtement de stratification. Une réaction chimique se produit, à la suite de laquelle les composants liquides du mélange polymérisent, se transformant en une fine couche de structure similaire à celle de la pierre naturelle - granit ou marbre. Le plus souvent, la pierre liquide est utilisée :

• dans la fabrication de produits sanitaires, notamment d'éviers ;
• dans le revêtement des murs et des façades ;
• dans la fabrication de revêtements de sol ;
• dans la fabrication de marches pour escaliers;
• lors de la finition des piscines ;
• dans la fabrication de divers produits utilisés à l'intérieur, tels que les appuis de fenêtre et les dessus de table.

La pierre liquide est utilisée pour créer un design d'intérieur, car elle décore parfaitement les surfaces les plus complexes, pleines d'irrégularités et de coins. Avec son aide, vous pouvez créer le revêtement parfait sur n'importe quelle surface.

Comment se forme la couche ?

La couche décorative de surface est formée de deux manières principales :

1. Direct - implique d'appliquer le mélange directement sur la surface préparée. Il faut attendre le temps que la composition durcisse. La couche supérieure est ensuite poncée et polie.
2. Inverse - appliquez le mélange de pierre artificielle sur la forme préparée, dans laquelle du contreplaqué ou des panneaux de particules sont ensuite collés.

La méthode directe de traitement de surface est assez simple, mais présente des inconvénients :

1. La pierre liquide à faire soi-même utilisant cette technologie prend beaucoup de temps à produire.
2. Des coûts de main d'œuvre importants sont nécessaires.
3. Vous devez travailler dans des conditions inconfortables, car lors du meulage et du polissage de la surface, beaucoup de poussière est libérée dans l'atmosphère.
4. Toutes les surfaces ne conviennent pas à l'application de la composition. Il ne doit pas être traité. Par conséquent, le contreplaqué et les panneaux de particules sont le plus souvent utilisés. Une surface lisse ne peut pas être traitée de cette manière, car le revêtement n'y adhère tout simplement pas. Après durcissement, la masse tombera de la base.

La méthode inverse universelle est beaucoup plus pratique à utiliser. Il vous permet d'appliquer la pierre liquide sur la surface beaucoup plus rapidement. Mais cela a aussi ses inconvénients. Pour l'utiliser, vous aurez besoin de formulaires spéciaux. L'inconvénient est qu'il ne convient pas au traitement de grandes surfaces.

La technologie étape par étape pour appliquer une couche de pierre liquide de manière inverse ressemble à ceci :

1. Versez de l'eau dans le récipient et ajoutez le mélange.
2. À l'aide d'un accessoire spécial sur une perceuse, la composition est mélangée. La consistance de la solution obtenue doit être liquide et la masse doit être plastique.
3. Appliquer la solution sur la surface du produit et laisser le temps à la masse de durcir.
4. Effectuez un meulage soigneux en éliminant les irrégularités.

A la fin, le produit est poli pour créer un brillant.

Souvent, lors de la production de pierre liquide, des copeaux de granit ou de marbre sont ajoutés au mélange, ce qui donne au produit fini un aspect très présentable et coûteux.

Inconvénients de la technologie

Il existe actuellement plus de 200 couleurs de pierre artificielle. Toutefois, à la demande du client, le constructeur peut réaliser une nouvelle version. Les plus petits points, dont la taille ne dépasse pas 1,5 à 2 mm, vous permettent de réaliser le matériau de la couleur souhaitée. En utilisant des points de cette taille, il est impossible de créer de nombreuses textures que la technologie de la pierre acrylique peut reproduire.

On sait que les panneaux de particules ne résistent pas à l'humidité. Étant donné que l'épaisseur du revêtement est insignifiante et qu'il ne protège pas bien la base des influences extérieures, une déformation du produit peut se produire avec le temps. Des problèmes surviennent également du fait que la couche n'adhère pas bien à la surface, formant des espaces. Pendant le fonctionnement du produit, la couche supérieure peut être à la traîne, des fissures, des irrégularités et des « bulles » apparaissent.

Malgré de nombreux inconvénients, les produits en pierre liquide sont assez chers. Cela est dû en partie à la faible prévalence de sa technologie de production.

Avantages matériels

La pierre liquide présente de nombreux avantages. Ceux-ci inclus:

1. Esthétique des produits finis, aspect solide.
2. Facilité de réparation. Si nécessaire, tout défaut est rapidement éliminé. Les fissures peuvent être masquées avec une petite quantité du mélange à partir duquel la couche a été créée. Un polissage supplémentaire de la zone où se trouvait le défaut la rendra presque invisible.
3. Facile à maintenir. Les produits fabriqués à partir de ce matériau sont faciles à nettoyer, car la surface est dépourvue de pores et la saleté ne s'y bouche pas.
4. Poids relativement léger, ce qui réduit les coûts de transport et d'installation.
5. Couleurs variées.
6. Il ne se décolore pas au soleil, il peut donc être utilisé en décoration extérieure.
7. Hygiène.
8. Les produits en pierre sont agréables au toucher.
9. Le matériau est non toxique et inodore.
10. Une excellente résistance à l’humidité permet de fabriquer des produits sanitaires, comme des éviers, en pierre.
11. Immunité à la pourriture et à la moisissure.
12. Haute résistance à l'usure.
13. Résistant aux changements de température.

La pierre liquide sous l'influence de températures élevées ne fait que devenir plus dure, ce qui se compare avantageusement à l'acrylique. Par conséquent, si vous placez une poêle chaude sur un plan de travail en pierre, elle ne fondra pas, mais ne changera que légèrement de couleur.

Réalisation de plans de travail recouverts de pierre liquide

Les comptoirs peuvent le plus souvent être finis avec de la pierre artificielle en utilisant la méthode inverse. Ce processus ressemble à ceci étape par étape :

1. Découpez deux flans de la forme souhaitée. Le matériau utilisé est généralement une feuille MDF.
2. Collez les pièces ensemble.
3. Des découpes sont réalisées sur les pièces si cela est prévu sur le croquis.
4. La partie collée est posée sur la table et un bord est réalisé le long du contour à partir de bandes de contreplaqué, de plastique ou d'aggloméré. Le matériau est fixé sur de la colle thermofusible à l'aide d'un pistolet.
5. La pièce est démoulée et fraisée le long du bord, en enlevant quelques millimètres le long du contour.
6. Traitez la surface du moule avec de la cire. Laissez sécher 10 à 15 minutes.
7. Appliquer un mélange de gelcoat et de mastic à l'aide d'un pulvérisateur.
8. La polymérisation se produit en 30 à 45 minutes.
9. Le moule est renforcé de fibre de verre.
10. La pièce est apprêtée avec un mélange de spath de chaux et de résine. La couleur de l'apprêt doit correspondre à la teinte de l'enduit, pour cela des pâtes pigmentaires y sont ajoutées.
11. Un produit en aggloméré ou en MDF est disposé sous la forme préparée et des poids sont placés dessus pendant 1 à 1,5 heures. Ceci est nécessaire pour permettre à l’excès d’air de s’échapper.
12. Les poids sont retirés, le produit est nettoyé des résidus de terre et rempli à nouveau.
13. Attendez que la composition polymérise, puis nettoyez à nouveau la surface de la pièce.
14. Le produit fini est broyé, broyé et poli.

Si vous envisagez de fabriquer un très grand produit, par exemple un grand plateau de table, vous devrez couler plusieurs pièces en pierre liquide, puis les coller ensemble de manière homogène.

Que faut-il pour mettre en place la production ?

Vous pouvez apprendre la production de pierre liquide en quelques jours, mais en plus des connaissances, vous avez besoin de ressources - locaux, équipements, outils et matériaux. Pour ce faire, vous avez besoin d'un capital de départ d'au moins 650 000 roubles. Vous devez prendre en compte les frais de location des locaux, d'achat du matériel et des consommables, du transport ainsi que de la publicité.

Lorsque vous réfléchissez à un plan marketing pour une future entreprise, vous devez vous occuper des marchés pour vos produits. Peuvent être considérés comme clients :

• propriétaires de maisons de campagne ;
• restaurants, cafés, bars, boîtes de nuit ;
• fabricants de meubles pour cuisines et salles de bains;
• salons de plomberie de luxe.

Les exigences relatives à la pièce dans laquelle aura lieu la production de pierre liquide sont les suivantes :

1. Il doit être composé de deux salles, l'une pour le versement du matériau dans les moules ou la pulvérisation, et la seconde pour le polissage final et le meulage.
2. L'éclairage, le chauffage et la ventilation sont nécessaires.
3. La pièce doit être bien ventilée en raison du broyage et de la pulvérisation de produits chimiques impliqués dans la production.
4. La température optimale dans l'atelier se situe entre 20 et 23°C. La température ne doit pas descendre en dessous de 18°C.
5. La superficie de deux ateliers doit être d'au moins 40 m2.
6. Un réseau électrique avec une tension d'au moins 220-380 V est requis.

Pour fabriquer des produits utilisant la technologie de la pierre artificielle, vous devrez acquérir des outils et des équipements :

• Ordinateur de bureau ;
• compresseur;
• Ponceuse orbitale;
• scie sauteuse;
• percer;
• perceuse-mélangeuse;
• Tournevis;
• pistolet pulvérisateur de gelcoat;
• pistolet à colle chaude;
• toupie manuelle.

Vous devez également acheter les matériaux à partir desquels le mélange de pierres artificielles sera fabriqué :

• Panneaux de particules ou MDF ;
• résine à usage général;
• gelcoat - un mélange de résine époxy et de colorant ;
• pâtes pigmentaires de différentes nuances;
• calcite;
• paraffine;
• charges;
• durcisseurs;
• acétone;
• pâte à modeler;
• fibre de verre

En pratique, il s'avère que la production de pierre liquide est entièrement amortie au bout de 6 mois. Mais cela concerne les coûts des équipements et des matières premières. Toutefois, si l'entrepreneur n'envisage pas de produire de manière indépendante des matériaux pour la pierre artificielle, mais achète des matériaux prêts à l'emploi, le délai peut être réduit à 2-3 mois. Étant donné que l'activité de production de pierre liquide dans notre pays n'est pas encore suffisamment développée, vous pouvez rapidement obtenir non seulement un retour sur investissement complet, mais également de bons bénéfices.

Parmi les aspirants entrepreneurs, on entend souvent l'opinion selon laquelle les petites entreprises et la production sont incompatibles. Après tout, fabriquer des produits compétitifs est impossible sans équipements coûteux, sans spécialistes qualifiés et sans canaux de vente bien établis. Mais les règles existent et peuvent être enfreintes, et le revêtement des produits avec de la pierre liquide est un exemple clair du fait qu'organiser la production est possible même avec des investissements mineurs en capital.

 

La pierre à l'intérieur est toujours belle et présentable, mais jusqu'à récemment, peu de gens pouvaient se permettre un tel luxe. Et ce n'est qu'au cours de la dernière décennie, avec la diffusion de la technologie de revêtement en pierre artificielle en Russie, que les fabricants de meubles et les entreprises de construction ont pu proposer à leurs clients des appuis de fenêtre, des plans de travail, des meubles et des éléments décoratifs imitant la pierre naturelle à un prix abordable.

Faux diamant est un matériau composite à base de copeaux de pierre et de résines liantes. Son durcissement se produit grâce à l'ajout de réactifs à la masse : un accélérateur et un durcisseur.

Le coût total d'achat du matériel s'élèvera à 45 700 roubles.

Au début de l'activité, il n'est pas nécessaire de recourir à l'aide de salariés : tous les travaux peuvent être effectués par l'entrepreneur lui-même. À l'avenir, avec une augmentation des volumes de production, il suffira d'embaucher 1 à 2 travailleurs.

Coûts nécessaires pour démarrer une entreprise

Dans quelle mesure une entreprise couvrant des produits avec de la pierre liquide peut-elle être rentable ?

En raison de la faible prévalence de la technologie en Russie, le revêtement en pierre liquide reste un service coûteux. Ainsi, le prix moyen d'un revêtement d'une superficie de 1 m2, compte tenu du coût des travaux, est de 8 à 10 000 roubles, avec un coût de production de 2,5 à 3 000 roubles pour 1 m2 de revêtement. Chaque entrepreneur devra décider lui-même s'il souhaite réduire le coût des services.

Vous pouvez maintenir des prix élevés en :

• faible concurrence dans l'industrie;
• propriétés hautes performances du revêtement;
• demande croissante de produits en pierre artificielle ;
• approche individuelle de la mise en œuvre de chaque commande.

Une baisse de prix peut être justifiée :

• comme mesure temporaire au tout début des activités pour vulgariser le service auprès de la population ;
• dans les situations où des entreprises concurrentes opérant dans la région desservie offrent à leurs clients des conditions plus favorables.

Le cycle technologique pour la production d'un produit ne dépasse pas 4 heures. Ainsi, en 1 jour ouvrable, un entrepreneur pourra fabriquer 2 produits d'une superficie totale de 2 à 6 m2. Sur cette base, vous pouvez calculer la rentabilité approximative de la production.

* Les calculs présentés dans cette section sont de nature conditionnelle et ne fournissent qu'une compréhension générale de la rentabilité de ce type d'activité basée sur l'expertise de l'auteur du document. Attention, il faut également se montrer sceptique quant aux calculs de rentabilité présentés sur le site de l’équipementier. Moneymaker Factory vous recommande fortement de réaliser de manière indépendante (ou d'impliquer des experts indépendants) une étude de faisabilité de l'activité prévue, sur la base de chiffres spécifiques à votre région et de la taille prévue de l'entreprise. Le calcul du retour sur investissement doit être effectué selon une méthode conservatrice, c'est-à-dire que les dépenses doivent être calculées au maximum et les revenus au minimum.